050 400-85-55

ГОСТы, ТУ

ГОСТ 9.024-74: Методы испытаний на стойкость к термическому старению

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

РЕЗИНЫ

Методы испытаний на стойкость 
к термическому старению

ГОСТ 9.024-74

(СТ СЭВ 2049-79, CT СЭВ 2048-79)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

МОСКВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

 

Настоящий стандарт распространяется на резины и резиновые изделия и устанавливает методы ускоренных испытаний стойкости недеформированных резин к термическому старению в воздухе или кислороде.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

 

Методы могут быть использованы для классификации резин по стойкости к термическому старению.

Сущность методов заключается в том, что недеформированные образцы резин подвергают воздействию воздуха или кислорода при повышенной температуре (термическое старение) и определяют способность резин сопротивляться их воздействию по изменению характерного показателя старения.

Характерный показатель должен быть чувствительным к старению и определять работоспособность резин.

Характерным показателем старения (в дальнейшем показатель) может являться один из следующих показателей:

условная прочность при растяжении, условное напряжение при заданном удлинении, относительное удлинение при разрыве, твердость, сопротивление разрыву, сопротивление истиранию и другие.

Показатель для определения стойкости к термическому старению конкретных резин устанавливается в стандартах или технических условиях на резины и резиновые изделия.

Применение методов предусматривается в стандартах или технических условиях на резины и резиновые изделия.

Стандарт не распространяется на губчатые резины и эбонит.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2049-79 и СТ СЭВ 2048-79.

Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 188-82.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).

1. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ТЕРМИЧЕСКОЕ СТАРЕНИЕ В ВОЗДУХЕ

1.1. Отбор образцов

1.1.1. Образцы для определения показателя до и после старения должны быть изготовлены из одной закладки резины или из одной партии изделий.

При определении стойкости к старению резин на основе фторсодержащих или силоксановых каучуков разрушающими методами старение проводят на пластинах, из которых затем вырубают образцы для определения показателя.

1.1.2. Форма и размеры образцов должны соответствовать указанным в стандартах на метод определения показателя и ГОСТ 269-66.

Количество образцов для испытаний устанавливают, исходя из следующего:

определение показателя неразрушающими методами проводят до и после старения на одних и тех же образцах;

определение показателя разрушающими методами проводят до и после старения на разных образцах.

Для старения в течение 168 ч и более применяют удвоенное количество образцов.

1.2. Аппаратура

1.2.1. Термостат, состоящий из одной камеры (камерный), или термостат, состоящий из раздельных цилиндрических вертикальных камер-секций (секционный), обеспечивающий:

кратность воздухообмена от трех до десяти обменов в час;

поддержание температуры в рабочем объеме с допускаемой погрешностью:

±1 °С — до 100 °С;

±2 °С — от 101 до 249 °С;

±3 °С — от 250 °С и выше.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).

1.2.2. Термостат должен быть установлен в помещении, исключающем наличие паров органических растворителей.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).

1.2.3. Термостат должен быть снабжен приборами для измерения и регулирования температуры и скорости воздухообмена.

Рабочая часть прибора для измерения температуры — спай термопары или шарик термометра — должна находиться в зоне образцов.

1.2.4. Не допускается изготовление деталей термостата из меди и ее сплавов.

1.3. Подготовка к испытаниям.

1.3.1. Продолжительность выдержки образцов после вулканизации до испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 269-66.

1.3.2. Образцы до испытаний должны храниться в помещении с температурой не выше 30 °С, защищенном от воздействия прямых солнечных лучей и веществ, вредно влияющих на резины.

Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, кондиционируют при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 ч.

1.3.1 — 1.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3.3. Образцы маркируют, измеряют и подготавливают в соответствии со стандартами на метод определения показателя.

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Определяют исходное значение показателя до старения по стандартам на метод определения показателя.

1.4.2. Образцы подвешивают за нерабочие участки на нитях, или стержнях, или держателях из материала, не влияющего на ход испытаний, и помещают в термостат, нагретый по температуры старения.

1.4.3. Термостаты должны быть загружены образцами не более, чем на 10 % объема рабочей камеры.

При старении в камерном термостате расстояние между образцами должно быть не менее 10 мм, а между образцами и стенками термостата — не менее 50 мм; при старении в секционном термостате расстояние между образцами должно быть не менее 5 мм, а между образцами и стенками термостата — не менее 10 мм.

1.4.4. Старение конкретной резины, в зависимости от типа полимера, на основе которого она изготовлена, проводят при одном или нескольких значениях температуры, указанных в стандартах на резину или резиновое изделие в соответствии с таблицей.

Тип полимера

Температура старения, °С

1 Натуральный (НК) и стереорегулярные изопреновые (СКИ) каучуки

70, 100

2 Натрий-бутадиеновый (СКВ), стереорегулярные цис-бутадиеновые (СКД), бутадиен-стирольные (СКС), бутадиен-метилстирольные (СКМС), бутадиен-нитрильные (СКН), бутилкаучуки, наириты, уретамовые каучуки

100; 125; 150

3. Сополимеры этилена с пропиленом (СКЭП), сополимеры этилена с пропиленом и диеном (СКЭПТ), хлорсульфированный полиэтилен (ХСПЭ), акрилатные каучуки

125, 150; 175

4. Силоксановые и фторсодержащие каучуки

200; 225; 250, 300, 350

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).

1.4.1 — 1.4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4.5. Продолжительность старения конкретных резин устанавливают в стандартах на резины и резиновые изделия.

Продолжительность старения должна быть равна 24, 72, 168, 240 ч или числу часов, кратному 168.

Допускается проводить испытания при других значениях продолжительности в соответствии со стандартами или техническими условиями на резины или резиновые изделия.

Допускаемое предельное отклонение для продолжительности старения 24 ч не должно быть более 0,5 ч, для остальных продолжительностей — не более 1 ч.

Старение в течение 168 ч и более допускается проводить с перерывами, суммарно не превышающими 60 ч.

1.4.6. Старение разных типов резин проводят в отдельных камерах.

Допускается совместное старение резин на основе полимера одного типа, содержащих противостарители одного типа и приблизительно одинаковые количества ускорителя, вулканизующего агента и мягчителя одного типа.

1.4.7. После старения образцы вынимают из термостата, кондиционируют в условиях, указанных в п. 1.3.2, не менее 16 ч и не более 6 сут и определяют значение характерного показателя после старения по стандарту на метод его определения.

1.4.5-1.4.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4.8. Результаты испытаний записывают в протокол по форме, указанной в рекомендуемом приложении.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.5. Обработка результатов

1.5.1. За результат испытания принимают изменение характерного показателя после старения (S), вычисляемого (за исключением твердости) в процентах по формуле

S = ,

где А0 — значение характерного показателя до старения;

А1 — значение характерного показателя после старения.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

Допускается до 1 января 1986 г. за результат испытания принимать:

коэффициент старения, вычисляемый по формуле

К = ,

где О — значение характерного показателя до старения;

Ав — значение характерного показателя после старения; или изменение величины характерного показателя Кв в процентах, вычисляемого по формуле,

Кв = .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5.2, 1.5.3. (Исключен, Изм. № 2).

2. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ТЕРМИЧЕСКОЕ СТАРЕНИЕ В КИСЛОРОДЕ

2.1. Отбор образцов

2.1.1. Образцы для определения показателя до и после старения должны соответствовать требованиям пп. 1.1.1 и 1.1.2.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Испытания резин, предназначенных для эксплуатации в кислороде, проводят в кислородном баллоне.

2.2.2. Кислородный баллон представляет собой герметически закрытый сосуд, изготовленный из материала, стойкого к воздействию кислорода, с термометром, манометрам и предохранительным клапаном на давление до 3,5 МПа.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Не допускается изготовление деталей кислородного баллона из меди и ее сплавов.

2.2.3. Термостат, обеспечивающий поддержание температуры в рабочем объеме (70 ± 1) °С.

Не допускается применение в качестве теплоносителя масел и других пожароопасных жидкостей.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. Подготовку образцов производят в соответствии с требованиями пп. 1.3.1 — 1.3.3.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Определяют величину показателя по п. 1.4.1.

2.4.2. Образцы, подготовленные в соответствии с требованиями п. 2.3.1, помещают в кислородный баллон.

2.4.3. Кислородный баллон не должен быть загружен образцами более чем на 10 % объема.

Расстояние между образцами, а также между образцами и стенками кислородного баллона не должно быть менее 10 мм.

2.4.4. Кислородный баллон с образцами нагревают до температуры старения, дважды продувают кислородом и доводят его давление до заданной величины.

Продолжительность установления давления и температуры испытания в кислородном баллоне не должна быть более одного часа.

2.4.5. Начало старения считают с момента установления заданной температуры и давления кислорода.

2.4.6. Испытания в кислородном баллоне проводят при температуре (70 ± 1) °С и давлении (2,1 ± 0,1) МПа в течение (24 ± 0,5) ч или времени, кратного 24 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Старение разных типов резин проводят, как указано в п. 1.4.6.

Не допускается проводить старение в кислороде с перерывами и во время старения снижать давление в кислородном баллоне.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.6а. После старения сбрасывают давление в кислородном баллоне медленно и равномерно в течение не менее 5 мин и извлекают образцы из кислородного баллона.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.4.7. Определяют величину показателя после испытаний по п. 1.4.1, но не ранее, чем через 16 ч и не позднее, чем через 6 сут. после старения.

В течение этого времени образцы хранят в соответствии с п. 1.3.2.

2.4.8. Результаты испытаний записывают в протокол по форме, указанной в рекомендуемом приложении.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.5. Обработка результатов — по п. 1.5.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5.1 — 2.5.3. (Исключены, Изм. № 1, 2, 3).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Помещение для испытаний должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ 12.1.005-76.

3.2. При подготовке и проведении испытаний должны соблюдаться типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденные ГУПО МВД СССР и соответствующие требованиям ГОСТ 12.3.002-75.

3.3. Аппаратура должна соответствовать ГОСТ 12.1.019-70 и ГОСТ 12.1.030-81 в части требований электробезопасности.

3.4. Не допускается производить ремонт на включенной в сеть энергопитания аппаратуре.

3.5. Кислородные баллоны (расходный и запасной) должны помещаться в изолированном помещении, в котором не допускается хранение легковоспламеняющихся и взрывоопасных при контакте с кислородом веществ (масла, сжатые газы и т.п.) и применение открытого огня.

Баллоны должны быть установлены в вертикальном положении и надежно закреплены устройствами, предупреждающими их падение и предохранены от ударов и сотрясений.

3.6. На поверхности образцов, помещенных в кислородный баллон, не должно быть следов масел.

3.7. При работе с кислородным баллоном следует выполнять правила работы с аппаратами повышенного давления.

3.8. Во время проведения испытаний в помещении должно находиться не более двух человек.

3.9. Каждый работающий должен пройти инструктаж по технике безопасности и получить допуск к работе.

3.10. Все работающие должны быть в халатах и теплоизолирующих перчатках.

3.11. На каждом рабочем участке должны быть инструкции по технике безопасности и промышленной санитарии, а также журнал проведения инструктажа работающих по установленной форме. Все эти меры обеспечивают качественные производственный процесс изделий, таких как тормозные колодки

(Измененная редакция, Изм. № 4)

ГОСТ 9.026-74: Методы ускоренных испытаний на стойкость к озонному и термосветоозонному старению

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ 

РЕЗИНЫ 

МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ НА СТОЙКОСТЬ 
К ОЗОННОМУ И ТЕРМОСВЕТООЗОННОМУ СТАРЕНИЮ
 

ГОСТ 9.026-74 

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ 

Москва 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

Настоящий стандарт распространяется на резины и резиновые изделия и устанавливает методы ускоренных испытаний на стойкость к озонному и термосветоозонному старению при статической или динамической деформации растяжения. 

Сущность методов заключается в том, что образцы подвергают статической или динамической деформации растяжения в среде озонированного воздуха при заданных концентрациях озона, энергетической освещенности и температуре и определяют стойкость резин к указанным воздействиям по одному или нескольким характерным показателям: 

наличию или отсутствию трещин после заданной продолжительности старения при визуальном осмотре, (tт); 

продолжительности старения до появления первых трещин, обнаруживаемых при визуальном осмотре (tи); 

продолжительности старения до разрыва образца (tр); 

коэффициенту озонного старения по условной прочности при растяжении (Ko); 

коэффициенту термосветоозонного старения по условной прочности при растяжении (Kтсо);

максимальной объемной доли озона, при которой в течение заданной продолжительности старения не наблюдается растрескивания образцов (сmax);

пороговой деформации — максимальному значению статической деформации растяжения, при котором на образце, испытанном в заданных условиях после заданной продолжительности старения, отсутствуют трещины при визуальном осмотре (Еп).

Метод предназначен для:

контроля резин и резиновых изделий на стойкость к озонному и термосветоозонному старению при определении tт, tиKoKтсо;

классификации и контроля резин по стойкости к озонному и термосветоозонному старению при определении сmax и Еп;

сравнительной оценки стойкости резин к озонному и термосветоозонному старению при определении tр.

Показатель устанавливают в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

 

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Образцы изготавливают в соответствии с ГОСТ 269 и требованиями, изложенными ниже.

1.2. Образцы для испытаний в виде пластин вулканизуют в пресс-формах. Шероховатость рабочих поверхностей пресс-форм по ГОСТ 2789 не должна превышать Ra = 0,8.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.3. Образцы для определения tт, tисmax и Еп должны иметь размеры {(120,0 ± 1,0) ´ (10,0 ± 0,5) ´ (2,0 ± 0,2)} мм; для определения tр — {(120,0 ± 1,0) ´ (10,0 ± 0,5) ´ (0,5 ± 0,1)} мм.

Образцы вырубают штанцевым ножом из пластин соответствующей толщины. Размеры образцов, кроме толщины, определяются размерами штанцевых ножей и после вырубки не контролируют.

Образцы для определения Ko и Kтсо вырезают из пластин толщиной (1,0 ± 0,1) мм или (2,0 ± 0,2) мм в виде полос шириной не менее 25 мм, из которых до и после озонного старения вырубают лопатки штанцевым ножом, предназначенным для изготовления образцов типа I или II по ГОСТ 270.

При определении стойкости к термосветоозонному старению по указанным показателям допускается использовать образцы толщиной (1,0 ± 0,2) мм.

Допускается испытывать образцы с наплывом по концам. Форма и размеры пластин для вырубки образцов с наплывом и устройство для их растяжения приведены в рекомендуемом приложении 3.

Способ изготовления образцов из изделий и их размеры должны быть установлены в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

1.4. Длина рабочего участка нерастянутого образца по внутренним краям меток должна быть (60,0 ± 0,5) мм.

1.5. Образцы испытывают не ранее чем через 16 ч и не позднее, чем через 28 суток после вулканизации. Это требование не распространяется на образцы, изготовленные из хранившихся или эксплуатировавшихся изделий.

Образцы хранят в условиях, исключающих воздействие света, озона при температуре (23 ± 2) °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

1.6. Закрепляемые в зажимах части образцов защищают липкой поливинилхлоридной электроизоляционной лентой по ГОСТ 16214.

При разрушении образцов около зажимов или по ребрам проводят повторные испытания, при этом части образцов, закрепляемые в зажимах и прилегающие к ним от 1 до 2 мм рабочего участка, а также ребра и прилегающие к ним части рабочего участка шириной не более 1,0 мм покрывают перед испытанием 2 — 3 слоями озоностойкого покрытия марки ПЭ-37 по техническим условиям.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Для определения каждого из показателей (tт, tиKoKтсо и сmax) должно быть не менее пяти образцов.

Для определения Еп должно быть не менее трех образцов при каждом выбранном значении деформации.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

 

2. АППАРАТУРА 

2.1. Установка для испытаний должна состоять из испытательной камеры, генератора озона и устройства для определения концентрации озона. 

Рекомендуемая схема прохождения озонированного воздуха через установку приведена на чертеже. 

Воздух, поступающий на озонирование, должен быть очищен от пыли и органических примесей. Относительная влажность воздуха должна быть не более 65 %. Очистка и осушение воздуха проводятся в колонках, заполненных осушителем — силикагелем по ГОСТ 3956 и в поглотительных фильтрах.

Для испытания на стойкость к термосветоозонному старению камера должна быть снабжена ксеноновой лампой со светофильтром.

Схема прохождения озонированного воздуха через установку

1 — осушитель; 2 — фильтр поглотительный; 3 — озонатор; 41012— ротаметр; 5 — распределительный кран; 6 — кран системы отбора проб; 7 — камера для испытаний; — ксеноновая лампа со светофильтром (только в установке для испытаний на термосветоозонностойкость); 914 — регулировочный вентиль; 11 — колба для отбора проб; 13 — камера разложения озона; 15 — вакуумный насос

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.2. Установка должна обеспечивать:

проведение испытаний образцов в среде озонированного воздуха, получаемого превращением в озон части кислорода воздуха;

генерирование озона в пределах объемных долей* озона от 2,5×10-5 до 1,0×10-1 %;

* Допускается применять установки, обеспечивающие генерирование озона в любом диапазоне указанного предела концентраций.

постоянство заданной концентрации озона в камере в течение времени проведения испытания;

контроль концентрации озона до входа в камеру и на выходе из камеры (или в камере);

непрерывность потока озонированного воздуха через камеру во время отбора проб воздуха в процессе испытаний;

равномерное воздействие озонированного воздуха на все образцы;

скорость потока озонированного воздуха в камере не менее 8 мм/с, измеряемую с предельной допускаемой погрешностью ± 10 %.

поглощение, разложение или удаление отработанного озонированного воздуха;

отсутствие попадания на образцы прямых солнечных лучей;

поддержание в камере заданной температуры с предельной допускаемой погрешностью ± 2 °С;

статическую деформацию растяжения образцов в диапазоне от 0 до 50 % с предельной допускаемой погрешностью ± 2 % и динамическую деформацию растяжения (30 ± 2) % в расчете на длину рабочего участка недеформированного образца с частотой (10 ± 1) или (30 ± 1) циклов в минуту;

возможность наблюдения за состоянием поверхности образцов в камере в процессе испытаний.

Допускается использовать установку, в которой концентрацию озона контролируют только на выходе из камеры (или в камере).

Для испытания на стойкость к термосветоозонному старению установка должна обеспечивать:

воздействие на образцы светового потока с длиной волны в УФ-области не ниже 210 нм;

энергетическую освещенность образцов в пределах 250 — 600 Вт/м2 с допускаемой погрешностью измерения ± 10 %;

размещение образцов параллельно оси лампы и равномерное воздействие светового потока на образцы.

Отношение суммарной незащищенной поверхности испытуемых образцов к расходу воздуха, проходящего через камеру, должно составлять не более 12 с×мм-1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

2.3. Установка должна быть снабжена съемными струбцинами, кассетами и устройствами для растяжения образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. (Исключен, Изм. № 2).

2.5. Все узлы и детали установки должны быть изготовлены из озоностойких материалов.

2.6. Для измерений применяют металлическую измерительную линейку по ГОСТ 427 и толщиномер по ГОСТ 11358.

(Введен дополнительно, Изм. № 1, 2).

2.7. Для осмотра образцов применяют лупу по ГОСТ 25706, обеспечивающую семикратное увеличение.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

 

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

3.1. Образцы для испытаний в условиях статической деформации растяжения закрепляют в кассетах и испытывают при определении tт, tи, tрKoKтсо и сmax при одном, а при определении Еп не менее, чем при четырех значениях деформации, которые выбирают из следующего ряда: (5 ± 1), (10 ± 1), (15 ± 2), (20 ± 2), (30 ± 2), (40 ± 2), (50 ± 2), (60 ± 2) и (80 ± 2) %.

Значения деформации должны быть установлены в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия.

Образцы в кассетах предварительно выдерживают на воздухе в течение (72 ± 1) ч при (23 ± 2) °С, если озонное старение проводят при (23 ± 2), (30 ± 2) или (40 ± 2) °С или в течение (24 ± 0,5) ч при 50 ± 2 °С, если озонное старение проводят при (50 ± 2) °С.

В технически обоснованных случаях допускается выдерживать образцы перед испытанием в течение 40 мин при 23 ± 2 °С.

Способ подготовки к испытаниям образцов из изделий должен быть установлен в стандартах или технических условиях на резиновые изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.2. Образцы для испытаний в условиях динамической деформации закрепляют в струбцинах.

3.3. (Исключен, Изм. № 1).

3.4. Определяют условную прочность при растяжении образцов до озонного или термосветоозонного старения по ГОСТ 270.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Образцы, подготовленные по п. 3.1, помещают в камеру.

4.2. Образцы, подготовленные по п. 3.2, помещают в камеру, подвергают исходной статической деформации растяжения (10 ± 2) % и в процессе испытаний подвергают динамической деформации растяжения (30 ± 2) % в расчете на длину рабочего участка недеформированного образца с частотой (10 ± 1) или (30 ± 1) циклов в минуту.

Допускается проводить испытания в условиях динамической деформации при других значениях исходной статической и динамической деформаций, соответствующих условиям эксплуатации изделий и установленных в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия.

4.3. Испытания для определения tт, tи, tрKoKтсо и Еп проводят при одном из следующих значений объемной доли озона, %: (2,5 ± 0,5)×10-5, (5,0 ± 0,5)×10-5, (10,0 ± 1,0)×10-5 или (2,0 ± 0,2)×10-4.

Допускается испытывать резины на основе озоностойких полимеров и резины со специальной защитой при более высоких концентрациях озона, указанных в п. 2.2. Отклонение от средних значений концентраций не должно быть более 10 %.

Концентрации озона устанавливают в соответствии со стандартами или техническими условиями на резины и резиновые изделия.

Испытание на стойкость к термосветоозонному старению проводят при энергетической освещенности образцов 280 или 560 Вт/м2. Значения освещенности устанавливают в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

4.4. Отсчет времени испытаний начинают спустя 5 мин после начала пропускания озонированного воздуха требуемой концентрации через испытательную камеру при заданных температуре и освещенности образцов.

Рекомендуемая скорость потока озонированного воздуха в камере должна быть от 12 до 16 мм/с. Скорость потока определяют как отношение потока воздуха в камере, мм3/с, к площади поперечного сечения камеры, мм2, перпендикулярного потоку воздуха.

Концентрацию озона в процессе испытания определяют не реже одного раза в 2 ч по методу, указанному в приложениях 1 и 2.

Допускается применение других методов определения концентрации озона, обеспечивающих определение требуемой концентрации с заданной точностью.

Не допускается проводить старение в одной камере резин разной природы.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

4.5. Испытания проводят при одной из следующих температур: (23 ± 2), (30 ± 2), (40 ± 2) или (50 ± 2) °С.

Температуру испытаний устанавливают в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия.

Продолжительность старения для определения tтKoKтсосmaxЕп устанавливают в стандартах или технических условиях на резины или резиновые изделия, которую выбирают из ряда: 1, 2, 4, 8, 16, 24, 48, 72 и 96 ч. В обоснованных случаях допускается большая продолжительность и перерывы при старении. При вынужденных перерывах образцы хранят в темноте в отсутствии озона при температуре (23 ± 2) °С и относительной влажности не более (50 ± 5) %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4).

4.6. Осмотр образцов при определении tи и tр проводят не реже, чем через следующие промежутки времени:

6 мин — при испытаниях до 1 ч;

20 мин — при испытаниях от 1 до 4 ч;

60 мин — при испытаниях от 4 до 16 ч;

120 мин — при испытаниях свыше 16 ч.

Осмотр образцов при определении tтЕп проводят после заданной продолжительности старения, которую выбирают по п. 4.5.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.7. Определяют условную прочность при растяжении образцов после озонного или термосветоозонного старения по ГОСТ 270.

4.5 — 4.7. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.8. (Исключен, Изм. № 2).

 

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. За результат испытаний принимают:

среднее арифметическое значение показателей не менее пяти образцов (продолжительности старения до разрыва образца, коэффициента озонного старения, коэффициента термосветоозонного старения, которое вычисляют в соответствии с требованиями ГОСТ 269, максимальную концентрацию озона, при которой в течение заданной продолжительности старения не наблюдается растрескивания образцов;

наличие или отсутствие трещин после заданной продолжительности старения на каждом образце при визуальном осмотре;

продолжительность старения, в течение которой появились первые трещины на одном из образцов при визуальном осмотре;

пороговую деформацию, при которой ни на одном образце не обнаружены трещины после заданной продолжительности старения при визуальном осмотре.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5.2. Коэффициент озонного старения вычисляют по формуле

где  — условная прочность при растяжении до озонного старения, определяемая по п. 3.4, МПа (кгс/см2);

 — условная прочность при растяжении после озонного старения, определяемая по п. 4.7, МПа (кгс/см2).

Коэффициент термосветоозонного старения вычисляют по формуле

где  — условная прочность при растяжении до термосветоозонного старения, определяемая по п. 3.4, МПа (кгс/см2);

 — условная прочность при растяжении после термосветоозонного старения, определяемая по п. 4.7, МПа (кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.3. (Исключен, Изм. № 1).

5.4. Сопоставимыми считают результаты испытаний при одинаковых: размерах и способах изготовления образцов;

условиях испытаний (температура, деформация, концентрация озона, скорость потока, энергетической освещенности);

загрузке камеры;

способе отбора проб (по выбору места) для определения концентрации озона;

продолжительности хранения изделий до изготовления из них образцов.

5.5. Результаты испытаний записывают в протокол, который должен содержать следующие данные:

дату испытаний;

условное обозначение резины или изделия;

порядковый номер образца;

размер образца, мм;

температуру испытания, °С;

тип (номер установки);

объемную долю озона, %;

энергетическую освещенность образцов, Вт/м2;

скорость потока озонированного воздуха, мм/с;

место отбора пробы озонированного воздуха.

В зависимости от условий испытаний и определяемого показателя в протоколе испытаний должны быть приведены следующие данные:

продолжительность выдержки образцов до старения, ч;

температура выдержки образцов до старения, °С;

статическая и динамическая деформация растяжения, %;

частота динамической деформации, цикл/мин;

продолжительность старения до появления первых трещин, ч;

продолжительность старения до разрыва образца, ч;

продолжительность старения для определения коэффициента озонного или термосветоозонного старения, ч;

условная прочность при растяжении до озонного или термосветоозонного старения МПа (кгс/см2);

условная прочность при растяжении после озонного или термосветоозонного старения МПа (кгс/см2);

коэффициент озонного старения;

коэффициент термосветоозонного старения;

максимальная объемная доля озона, %;

продолжительность старения при максимальной объемной доле озона, в течение которой не наблюдалось растрескивания образцов, ч (появление одиночных трещин, количество трещин на единицу площади, средняя длина 10 крупных трещин);

наличие или отсутствие трещин после заданной продолжительности старения;

пороговая деформация, %.

5.4, 5.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).

5.6. (Исключен, Изм. № 1).

 

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Помещение для испытаний должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.005.

6.2. При подготовке и проведении испытаний должны соблюдаться типовые правила пожарной безопасности промышленных предприятий, утвержденные ГУПО МВД СССР и установленные ГОСТ 12.3.002.

6.3. Аппаратура в части электробезопасности должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.030.

6.4. Не допускается производить ремонт при включенной в сеть энергопитания аппаратуре.

6.5. Установка для испытаний должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации.

6.6. Разгерметизация установки допускается только после отключения лампы и продувки установки, обеспечивающей не менее чем десятикратный обмен воздуха в ней.

6.7. Во время проведения испытания в помещении должно находиться не менее двух человек.

6.8. Каждый работающий на установке должен иметь квалификацию не ниже лаборанта, пройти инструктаж по технике безопасности и промышленной санитарии и получить допуск к работе.

6.9. Все работающие должны быть в халатах, а при работе при повышенных температурах в теплоизолирующих перчатках.

6.10. Содержание озона в рабочем помещении не должно превышать 10 частей на 106 частей воздуха.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

Разд. 6(Измененная редакция, Изм. № 3).

ГОСТ 262-93: Определение сопротивления раздиру

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕЗИНА

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ РАЗДИРУ 
(РАЗДВОЕННЫЕ, УГЛОВЫЕ И СЕРПОВИДНЫЕ ОБРАЗЦЫ)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ 
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

 

1. Назначение и область применения 

В данном стандарте устанавливаются три метода испытаний для определения сопротивления раздиру резины:

А — для раздвоенных образцов;

В — для угловых образцов с надрезом установленной глубины или без него;

С — для серповидных образцов.

Сопротивление раздиру зависит от формы образца, а также от эффекта кристаллизации в резине.

Метод А является предпочтительным, поскольку он нечувствителен к длине разреза, в других образцах надрез должен тщательно контролироваться. К тому же полученные результаты легче соотносятся с основными прочностными свойствами материала на разрыв и менее восприимчивы к влиянию модуля упругости (при условии незначительного растяжения длинной стороны), а скорость разрастания раздира зависит от скорости движения захватов. По воспроизводимости и практичности все методы являются вполне удовлетворительными.

Метод В с использованием углового образца без надреза (методика а) обеспечивает возможность измерить только общую силу, необходимую для разрушения образца, а, следовательно, силу нельзя разложить на две составляющих, обеспечивающих образование и разрастание раздира. Испытание представляет собой сочетание образования и разрастания раздира.

При использовании углового образца с надрезом (методика в) измеряют силу, необходимую для разрастания уже имеющегося в образце надреза. Скорость его разрастания не прямо коррелирует со скоростью движения захватов.

Дополнения и изменения, отражающие требования экономики страны, выделены курсивом.

Примечание — Отдельный метод для определения сопротивления раздиру у небольших образцов из резины (дельтфские образцы) установлен в ГОСТ 23016.

Стандарт распространяется на резину и резиновые изделия.

Метод D (дополнительный);

Метод D основан на использовании дугообразного образца с надрезом или без него. При этом испытании измеряют силу, необходимую для разрастания уже имеющегося в образце надреза. Скорость его разрастания не коррелирует со скоростью движения захватов.

 

2. Ссылки 

ГОСТ 269 Резина. Общие требования к проведению физико-механических испытаний

ГОСТ 6768 Резина и прорезиненная ткань. Метод определения прочности связи между слоями при расслоении

ГОСТ 23016 Резина. Метод определения сопротивления раздиру на образцах-полосках

 

3. Сущность метода 

Испытание заключается в измерении силы, необходимой для полного раздира указанного образца при разрастании уже имеющегося в образце надреза или разреза или, в случае метода В (а), для поперечного раздира образца по всей толщине. Сила, необходимая для раздира, прикладывается при помощи разрывной машины, работающей без остановок при постоянной скорости движения траверсы до разрушения образца. В зависимости от примененного метода для расчета сопротивления раздиру используют максимальную или среднюю по медиане достигнутую силу.

Предполагается отсутствие корреляции между данными, полученными на образцах разных типов.

 

4. Определения 

4.1 Сопротивление раздиру раздвоенного образца

Средняя по медиане сила, рассчитанная в соответствии с ГОСТ 6768, которая необходима для разрастания разреза в указанном раздвоенном образце при раздире, деленная на толщину образца, причем направление приложения силы, в основном, совпадает с плоскостью разреза.

4.2 Сопротивление раздиру углового образца без надреза

Максимальная сила, необходимая для раздира указанного углового образца, деленная на толщину образца, причем сила воздействует, как правило, вблизи образца.

4.3 Сопротивление раздиру углового или серповидного образцов с надрезом

Максимальная сила, приводящая к разрастанию надреза в указанном угловом или серповидном образце при раздире резины, деленная на толщину образца, причем сила действует в направлении, по существу, перпендикулярном плоскости надреза.

4.4 Сопротивление раздиру дугообразных образцов с надрезом

Максимальная сила, приводящая к разрастанию надреза в указанном образце при раздире резины, деленная на толщину образца, причем сила действует, в основном, в направлении, перпендикулярном плоскости надреза.

 

5. Оборудование

5.1 Штанцевые ножи

5.1.1 Штанцевый нож, применяемый для вырубки раздвоенных образцов (рисунок 1).

Штанцевый нож для раздвоенного образца

 

Рисунок 1

5.1.2 Штанцевый нож, используемый для вырубки угловых образцов (рисунок 2).

5.1.3 Штанцевый нож, применяемый для вырубки серповидных образцов (рисунок 3). Режущие кромки ножей должны быть острыми и без зазубрин.

 

Примечание — Размеры в скобках — для экономики страны

Рисунок 3

5.1.4 Штанцевый нож, применяемый для вырубки дугообразных образцов, должен иметь размеры, приведенные на рисунке 4.

 

Рисунок 4

Тип образца должен быть указан в нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия.

Размеры образцов, кроме толщины, после вырубки не контролируют.

Примечание — Для лучшего закрепления образцов в зажимах машины допускается применять серповидные образцы с наплывами (расстояние между которыми составляет 80 мм). Форма и размеры пластин для вырубки образцов и зажимы для их закрепления должны соответствовать ГОСТ 270. Наплывы должны быть симметричными относительно центра образца.

 

5.2 Режущий инструмент

Для получения надреза или разреза в образце следует применять острое бритвенное лезвие или отточенный нож без зазубрин.

Раздвоенный образец следует прорезать на глубину (40±5) мм в направлении, показанном на рисунке 1. Важно, чтобы последний миллиметр разреза (приблизительно) выполнялся с помощью бритвенного лезвия или острого ножа.

Основные требования соответствующего устройства для нанесения надреза, необходимого для надрезанного углового или серповидного образца, состоят в следующем:

Необходимы приспособления для надежного крепления образца, особенно в области нанесения надреза. Режущий инструмент, включающий в свой состав бритвенное или подобное ему лезвие, следует крепить в плоскости, перпендикулярной основной оси образца, и размещать так, чтобы наносить надрез в соответствующем месте. Устройство зажима лезвия не должно допускать поперечного перемещения. Его вставляют в направляющие, дающие возможность лезвию двигаться поперек образца так, чтобы его кромка оставалась перпендикулярной плоскости образца. В другом варианте лезвие может оставаться неподвижным, а образец — перемещаться аналогичным образом. Необходимы приспособления для точной регулировки глубины надреза. Регулировка положения держателя лезвия и(или) зажатого образца должна определяться для каждого лезвия нанесением одного или двух предварительных надрезов и измерения их с помощью микроскопа. Перед нанесением надреза лезвие следует смачивать водой или мыльным раствором. Соответствующее приспособление для надреза образцов на сопротивление раздиру подробно описано в литературе.

Для определения глубины надреза (6.1.4) могут быть использованы любые подходящие приборы, например оптический протектор. Обычным прибором является микроскоп, дающий не менее 10-кратного увеличения, оборудованный соответствующим образом освещаемым подвижным предметным столиком. Объектив снабжается шкалой или перекрестием, с помощью которых регистрируется перемещение столика и образца на расстояние, равное глубине надреза. Перемещение столика калибруется с помощью прикрепленного к нему микрометра. В ином случае может использоваться перемещающийся микроскоп. Прибор должен иметь точность измерений 0,025 мм или выше.

 

5.3 Машины для испытаний

Машина должна соответствовать требованиям ГОСТ 28840. Она должна записывать прикладываемую нагрузку в пределах 2 % во время испытаний, в то же время поддерживая установленную постоянную скорость движения захватов (100±10) мм/мин для раздвоенного образца и (500±50) мм/мин для углового и серповидного образцов.

При использовании раздвоенного образца рекомендуется применять малоинерционную машину с автоматической регистрацией силы.

Примечание — Силоизмерители инерционного (маятникового) типа имеют тенденцию давать результаты, которые отличаются друг от друга из-за фрикционных и инерционных эффектов. Силоизмерители малоинерционного типа, электронные или оптические дают результаты, которые не зависят от этих эффектов, и поэтому являются предпочтительными.

Допускается проводить испытания на машине с маятниковым силоизмерителем. При этом шкалу нагрузки выбирают так, чтобы измеряемая сила была от 20 % до 85 % номинального значения шкалы.

Испытания при повышенных температурах проводят на машине, снабженной термокамерой, которая должна обеспечивать температуру воздушной среды в рабочем объеме камеры (100±2) °С.

 

5.4 Захваты

Машины следует снабдить захватом определенного типа, например пневматическим захватом, который автоматически затягивается с увеличением напряжения и приводит к однородному давлению поперек расширяющегося края образца. Каждый захват должен включать устройства для регулировки положения так, чтобы образцы располагались симметрично и с осевой центровкой по отношению к направлению раздира. Глубина установки должна быть такой, чтобы образец обжимался соответствующим образом, в пределах параллельной части, при испытании угловых и серповидных образцов. Раздвоенные образцы должны располагаться в захватах согласно рисунку 5.

Допускается применять зажимы без автоматического поджатия образцов и устройств для симметричного крепления образцов.

 

Расположение раздвоенного образца в испытательной машине

 

Рисунок 5

 

6. Образец

6.1 Размеры и подготовка

6.1.1 Образец вырубают из листа с помощью штанцевого ножа, имеющего форму, представленную на рисунках 12 и 3 (выбор зависит от принятого метода испытаний) при помощи пресса с прямым ходом; резина может быть смочена водой или мыльным раствором и должна поддерживаться листом слегка прогибающегося материала (например кожи, прорезиненной ткани или картона) на плоской жесткой поверхности.

6.1.2 Образец следует, если это возможно, вырубать таким образом, чтобы сопротивление раздиру можно было определять по двум направлениям, находящимся под прямым утлом друг относительно друга. Чтобы можно было оценить влияние анизотропии, должны быть указаны направления, по которым заготавливают образцы.

При наличии анизотропии резины от каландрового эффекта образец вырубают вдоль направления каландрования и перпендикулярно к нему, если это возможно.

Допускается вырубать серповидные и дугообразные образцы так, чтобы направление каландрования или вальцевания было только вдоль длины образца.

6.1.3 Толщину образца рекомендуется брать равной (2,0±0,2) мм и замерять в области проведения испытаний в соответствии с ГОСТ 269. Ни одно значение не должно отклоняться от выбранного более чем на 2 %. Если проводится сравнение групп образцов, то средняя толщина каждой группы должна находиться в пределах 7,5 % суммарной средней толщины по всем группам.

Допускается испытывать образцы толщиной (1,0±0,2) мм.

Допускается проводить испытания на образцах из готовых изделий другой толщины в зависимости от изделия, при этом результаты испытаний сравнимы в тех случаях, когда различие в толщине образцов не превышает ±10 %. Способ изготовления образцов из готовых изделий должен быть указан в нормативно-технической документации на изделие.

Допускается толщину образцов измерять толщиномером по ГОСТ 11358 с ценой деления шкалы 0,01 мм и диаметром измерительной площадки не более 16 мм.

6.1.4 Образец следует прорезать на глубину, указанную ниже, по методике, установленной в 5.2.

Метод А (раздвоенный образец) — разрез глубиной (40±5) мм по центру ширины образца.

Метод В, методика в (угловой образец) — надрез глубиной (1,0±0,2) мм от вершины внутреннего угла в образце.

Метод С (серповидный образец) — надрез глубиной (1,0±0,2) мм по центру вогнутой поверхности образца.

Метод С (серповидный образец) — надрез глубиной (0,50±0,08) мм по центру вогнутой поверхности образца.

Метод D (дугообразный образец) — надрез глубиной (0,50±0,08) мм по центру вогнутой внутренней грани образца для испытаний.

6.1.5 Допускается наносить надрез одновременно с вырубкой образца при соблюдении заданной глубины надреза.

 

6.2 Количество

Испытывают не менее пяти образцов и, где это возможно, по пять по каждому из направлений, упомянутых в 6.1.2.

 

7. Промежуток времени между вулканизацией и испытанием

Применяются требования ГОСТ 269. Максимально допустимый период времени между вырубкой образца и испытанием не должен превышать 24 ч.

Для образцов из готовых изделий время между вулканизацией и испытанием, если оно отличается от установленного, должно быть указано в нормативно-технической документации на изделие и должно быть не менее 6 ч.

 

8. Кондиционирование образцов

8.1 В период времени между вулканизацией и испытанием образцы следует защищать от воздействия света.

8.2 Образцы должны кондиционировать при стандартной лабораторной температуре (ГОСТ 269) не менее 3 ч до разрезания или надрезания. Эти образцы можно надрезать, измерять и испытывать сразу же, но, если испытание не производится, их следует выдерживать при (23±2) °С или (27±2) °С до испытания. Если подготовка включает в себя шлифовку, то период между шлифовкой и испытанием не должен превышать 72 ч.

Образцы кондиционируют при стандартной лабораторной температуре не менее 1 ч до разрезания или надрезания.

Разрез или надрез следует осуществлять после проведения испытания на старение.

8.3 Если испытание выполняется при температуре, отличающейся от стандартной лабораторной температуры, образцы следует выдерживать в течение периода времени, достаточного для достижения установившегося равновесия при температуре испытаний, непосредственно перед испытанием. Для предотвращения старения резины этот период должен быть как можно короче.

Температура испытания должна быть указана в нормативно-технической документации на изделие.

 

9. Температура испытаний

Обычно испытание должно проводиться при стандартной лабораторной температуре (23±2) °Сили (27±2) °С, установленной в ГОСТ 269. Когда необходимы другие температуры, их значения должны выбираться из ГОСТ 269.

При проведении серии испытаний, предназначенных для сравнения, поддерживают одинаковую температуру.

 

10. Проведение испытания

После кондиционирования по разд. 8 помещают образец в испытательную машину (5.3), как указано в 5.4. Прикладывают постоянно нарастающую силу при скорости движения захвата (500±50) мм/мин для образцов углового или серповидного типа и (100±10) мм/мин для раздвоенных образцов до разрыва образцов. Записывают значение максимальной силы для образцов углового или серповидного типа. При использовании раздвоенного образца проводят автоматическую запись силы в течение всего процесса раздира.

Испытание дугообразных образцов проводят при скорости движения захвата (500±50) мм/мин.

Записывают максимальную силу для исследуемых дугообразных образцов.

Расстояние между захватами для серповидных образцов рекомендуется устанавливать не менее 70 мм, для дугообразных — не менее 15 мм.

Для испытаний при повышенных температурах в камере температуру доводят до заданной и прогревают образец не менее 3 мин. Максимальное время прогрева образца не должно превышать 15 мин.

 

11. Обработка результатов

Сопротивление раздиру Ts в килоньютонах на метр толщины вычисляют по формуле

Ts F/d,

где F — максимальная сила для методов В и С и среднее по медиане значение силы в ньютонах, рассчитанное в соответствии с ГОСТ 6768 при использовании метода А, Н;

— толщина образца, мм.

Определяют среднее по медиане значение и диапазон значений для каждого направления.

Представляют результаты с точностью до 1 кН/м.

F — максимальная сила для метода D, H.

Допускается результат испытания дугообразных и серповидных образцов принимать среднее арифметическое показателей пяти испытуемых образцов. Если результаты испытаний отличаются от среднего арифметического более чем на 10 %, их не учитывают и среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех.

Если после обработки результатов осталось менее трех образцов, испытания следует повторить.

 

12. Протокол испытания

Протокол испытания должен включать следующее:

1) ссылку на данный стандарт;

2) обозначение испытуемой резины или изделия;

3) тип образца;

4) среднее по медиане значение и диапазон значений сопротивления раздиру в килоньютонах на метр, рассчитанные в соответствии с п. 11, по каждому направлению для всех отдельных результатов;

5) средняя по медиане толщина образца;

6) направление растяжения по отношению к направлению вальцевания резины;

7) температуру испытаний;

8) любые особые характеристики образцов во время испытаний и их поведение после испытаний, например направление распространения надреза; а для метода В — имеется надрез или нет;

9) дату вулканизации, если она известна, и дату испытания;

обозначение резины и условия вулканизации;

толщину серповидного и дугообразного образца;

количество образцов

силу при раздире каждого образца;

сопротивление раздиру каждого образца и среднее арифметическое значение.

Для машин с цифропечатающим устройством протоколом испытания может являться соответствующий бланк.

ГОСТ 263-75: Определение твердости по Шору А

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РЕЗИНА

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО ШОРУ А

ГОСТ 263-75
(СТ СЭВ 1198-78)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Образец для испытания представляет собой пластинку или шайбу с параллельными плоскостями. При измерении расстояние между точками измерений должно быть не менее 5 мм, а расстояние от любой точки измерения до края образца не менее 13 мм.

При испытании изделий и образцов из них допускается другое расстояние от точки измерения до края, которое должно быть установлено в нормативно-технической документации на резиновые изделия и методы их испытаний.

1.2. Толщина образца должна быть не менее 6 мм.

При испытании изделий и образцов из них допускается применять образцы, состоящие из нескольких слоев одной и той же резины, но не более трех, толщина верхнего слоя должна быть не менее 2 мм; толщину образца указывают в нормативно-технической документации на изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. Поверхность образца должна быть гладкой, без впадин, трещин, пузырей, пор, царапин, шероховатостей, надрывов, посторонних включений и других дефектов, видимых невооруженным глазом.

1.4. Испытание проводят на одном образце.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

 

2. АППАРАТУРА

2.1. Прибор для определения твердости

2.1.1. Прибор должен иметь следующие основные части:

индентор из закаленной стали (чертеж);

пружину для приложения нагрузки к индентору;

шкалу единиц твердости от 0 до 100, при этом 0 должен соответствовать максимальному проникновению индентора (2,54 мм), а 100 — нулевому проникновению; расстояние между делениями шкалы должно быть не менее 1 мм, цена деления должна соответствовать одной единице.

 

2.1.2. Прибор должен иметь зависимость между твердостью по Шору А и нагрузкой в соответствии с таблицей.

Твердость по Шору А

Нагрузка, Н (гс)
(пред. откл. ±0,08 (±8)

Твердость по Шору Л

Нагрузка, Н (гс)
(пред. откл. ±0,08 (±8)

0

0,55(56,0)

60

5,06(515,5)

10

1,30(132,5)

70

5,81(592,0)

20

2,05(209,0)

80

6,56(669,0)

30

2,80(286,0)

90

7,31(745,5)

40

3,56(362,5)

100

8,06(822,0)

50

4,31(439,0)

   

(Измененная редакция, Изм. № 4).

 

2.1.3. Поверхность опорной площадки прибора должна быть не менее 100 мм2.

2.1.4. Прибор для испытания должен обеспечивать: предварительную нагрузку на индентор 0,55 Н (56 гс) для установки его в исходное положение, соответствующее нулевому значению шкалы;

проверку показания твердомера по максимальной твердости при установке на стеклянную пли гладкую металлическую поверхность; при нажатии на головку прибора стрелка должна стоять против деления 100 ± 1 на шкале;

погружение индентора в резину перпендикулярно к образцу.

2.1.5. (Исключен, Изм. № 3).

2.1.6. Поверку прибора производят не реже одного раза в шесть месяцев по методике, указанной в нормативно-технической документации на прибор. После ремонта поверку повторяют.

2.2. Толщиномер по ГОСТ 11358–74 типа ТР10–60 с пределом измерения от 0 до 10 мм, ценой деления 0,01 мм, допускаемой погрешностью измерения ±0,018 мм.

2.3. Секундомер СОПр-3б-3–121 по ГОСТ 5072–79.

2.2 — 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 4).

2.3а. Часы электрические вторичные показывающие по ТУ 25-07-1503–82 с погрешностью хода ± 60 с за 24 ч.

2.3б. Термометр стеклянный по ГОСТ 27544–87 с пределом измерения от минус 50 до плюс 100°С, ценой деления ГС, допускаемой погрешностью измерения ± 1°С.

2.3в. Допускается применять другие средства измерения, обеспечивающие точность измерения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.3а — 2.3в. (Введены дополнительно, Изм. № 4).

 

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. После вулканизации образцы выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 269–66.

3.2. Перед испытанием образцы кондиционируют при температуре (23 ± 2) °С не менее 1ч, при этом они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

3.3. Температура испытания должна быть равна (23 ± 2) °С. Измеряют толщину образца, округляя результат до целого числа.

3.4. Испытуемый образец помещают на гладкую горизонтальную поверхность. Твердомер устанавливают на образец без толчков и ударов в перпендикулярном положении так, чтобы опорная поверхность площадки соприкасалась с образцом.

Способ установки изделий и образцов из них, место измерения твердости и другие необходимые сведения должны быть приведены в нормативно-технической документации на резиновые изделия и методы их испытаний.

Твердомер устанавливают в специальное приспособление, позволяющее создавать прижимное усилие от 10,0 до 12,5 Н, или на него монтируют центрированный по оси индептора груз массой от 1,00 до 1,25 кг.

Допускается твердомер нагружать вручную.

3.3, 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Отсчет значения твердости производят по шкале прибора по истечении (3 ) с с момента прижатия прибора к образцу.

3.6. Для образцов, у которых наблюдается дальнейшее отчетливое погружение индептора, показатель отсчитывают по истечении (15 ± 1) с, что оговаривают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

3.7. Исключен, Изм. № 3).

3.8. Твердость измеряют не менее, чем в трех точках в разных местах образца.

 

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. За результат испытания принимают среднее арифметическое всех измерений, округленное до целого числа.

Допускаемое отклонение каждого измерения от среднего арифметического значения не должно превышать ± 3 единицы.

4.2. Несопоставимыми являются результаты, полученные при испытании:

образцов, изготовленных разными способами;

образцов разной толщины;

образцов, состоящих из разного числа слоев;

образцов и изделий при отсчете показателя через 3 и 15 с.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.3. Результаты испытаний оформляют протоколом, в котором указывают:

обозначение резины или резинового изделия;

толщину образца; способ изготовления образца;

результат каждого измерения твердости в единицах Шора А и ее среднее арифметическое значение; дату испытания;

обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

 

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Помещение для испытаний должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004–85 и ГОСТ 12.1.005–88.

5.2. При подготовке и проведении испытаний должно соблюдаться правила пожарной безопасности промышленных предприятий, утвержденные ГУПО МВД СССР и ГОСТ 12.3.002–75.

5.3. Аппаратура должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019–79 и ГОСТ 12.1.030–81.

Разд. 5. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

ГОСТ 269-66: Общие требования к проведению физикомеханических испытаний

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕЗИНА

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ 
ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ 
Москва

 

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к образцам, проведению испытаний и обработке результатов физико-механических испытаний резин, резин в сочетании с другими материалами (тканью, металлом и др.), губчатых резин, пенорезин, латексных материалов (далее — резины) и изделий из указанных материалов.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 983-78.

 

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ 

1.1. Образцы для проведения физико-механических испытаний изготовляют различными способами, применяемыми в технологии резинового производства, а также путем вырубки или вырезки из резин или изделий.

При оценке качества изделий образцами являются сами изделия, образцы, изготовленные из изделий, или образцы, свулканизованные непосредственно из той же закладки резиновой смеси, из которой изготовляют изделия. Условия вулканизации образцов и изделий в этом случае должны быть идентичными.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. Толщину образцов в миллиметрах выбирают из следующего ряда: 0,50 ± 0,05; 1,0 ± 0,1; 2,0 ± 0,2; 4,0 ± 0,2; 6,0 ± 0,3; 6,3 ± 0,3; 10,0 ± 0,5; 12,5 ± 0,5.

При изготовлении образцов из губчатых резин, пенорезин, латексных материалов и изделий допускается применять образцы других толщин в соответствии с методами испытания.

Вырезку и подшлифовку образцов и заготовок из изделий до требуемой толщины производят по методике, приведенной в приложении 1.

До 01.01.92 допускалось применять образцы толщиной (1,0 ± 0,2) мм.

(Измененная редакция, изм. № 3).

1.3. Вырубку образцов проводят штанцевым ножом.

Форма и размеры режущей кромки, а также указания по заточке ножа приведены в приложении 2.

Образцы вырубают так, чтобы направление продольной оси совпало с направлением каландрования, шприцевания или вальцевания. Если это невозможно, а также в случае специальных требований направление вырубки указывают в нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия. Вырубку или вырезку образцов из заготовок, полученных из изделий, проводят после получения заготовки требуемой толщины.

Шлифованные заготовки выдерживают при температуре кондиционирования не менее 30 мин перед вырубкой или вырезкой из них образцов. Вырубка или вырезка образцов из наложенных одна на другую пластин не допускается.

Примечание. Перед вырубкой или вырезкой нож или поверхность резины рекомендуется смачивать мыльным раствором, водой или другими жидкостями, не вызывающими набухания и не влияющими на свойства резины.

1.4. Способ и режим изготовления образцов, особенности изготовления образцов из губчатых резин, пенорезин, латексных материалов и изделий, требования к образцам устанавливают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

1.5. Поверхность образцов не должна иметь надрывов, царапин, вздутий, шероховатостей, повреждений и других дефектов, видимых визуально. Кроме того, образцы, за исключением полученных из пенорезин и губчатых резин, не должны иметь пор.

1.6. Количество образцов для испытаний, их форму и размеры устанавливают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

 

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 

2.1. Образцы, изготовленные из резин, подвергают испытанию не ранее чем через 16 ч и не позднее 28 сут. после вулканизации. Изделия и образцы, изготовленные из них, испытывают не ранее, чем через 16 ч и не позднее, чем через 3 мес. после вулканизации.

Допускается проводить испытания через другие промежутки времени после вулканизации в соответствии с нормативно-технической документацией на резины и резиновые изделия.

Сравнительные испытания проводят в один день.

2.2. Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, кондиционируют при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 ч.

При кондиционировании образцы должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

Допускается кондиционировать образцы при температуре (27 ± 2) °С, если это указано в нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия.

2.3. При необходимости кондиционирования образцов в условиях установленной влажности их выдерживают при относительной влажности воздуха (50 ± 5) % и температуре (23 ± 2) °С не менее 16 ч.

Допускается выдерживать образцы при относительной влажности воздуха (65 ± 5) % и температуре (27 ± 2) °С, если это указано в нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия.

2.1 — 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Образцы перед испытанием нумеруют. Место и способ нанесения номера выбирают так, чтобы не вызывать изменения свойств образцов.

2.5. После кондиционирования измеряют размеры образцов в соответствии с нормативно-технической документацией на методы испытаний. Для измерения толщины образцов применяют толщиномеры с ценой деления 0,01 мм и давлением на образец (22 ± 5) кПа для резин твердостью 35 JRHD и выше, (10 ± 2) кПа для резин с твердостью менее 35 JRHD, при этом измерительный наконечник толщиномера должен всей поверхностью опираться на образец и не выступать за его пределы. В зоне измерения образец должен опираться на пятку толщиномера.

Допускается применять толщиномеры с другими характеристиками, если это указано в нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия. Для измерения толщины образцов из губчатых резин и пенорезин применяют толщиномеры с давлением на образец (100 ± 10) Па.

Место измерения размеров образца, тип измерительного инструмента, количество измерений и их результат указывают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытания.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.6. Условия проведения испытания должны соответствовать указанным в п. 2.2 или 2.3.

2.7. При испытаниях в условиях пониженных или повышенных температур температуру выбирают из ряда, приведенного в таблице.

Допускается применять другие температуры и погрешности поддержания и измерения температуры, указанные в нормативно-технической документации.

Непосредственно перед испытанием образцы выдерживают при температуре испытания в течение времени, достаточного для того, чтобы образец принял температуру окружающей среды.

Температура испытания, погрешность ее поддержания и измерения, время выдержки при этой температуре перед испытанием должны быть указаны в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

 

Температурный ряд, °С

Погрешность измерения и поддержания температуры, °С

-80
-70
-55
-40
-25
-10
40
55
70
85
100

±1

125
150
175
200
225

±2

250
275
300

±3

 

2.8. Для проведения испытаний применяют оборудование в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на методы испытаний и оборудование.

 

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 

3.1. Обработку результатов производят по методам, установленным в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

За показатель физико-механических испытаний принимают среднее арифметическое или медиану.

Медиана — число с порядковым номером  для нечетного количества чисел n, расположенных в порядке возрастания или среднее арифметическое значение для чисел с порядковыми номерами  и . Для четного количества чисел n, расположенных в порядке возрастания.

За результат физико-механических испытаний принимают показатель, полученный при испытании образцов одной закладки резиновой смеси, одной пластины, одного изделия или нескольких изделий, если из одного изделия нельзя изготовить необходимое количество образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.2. При необходимости проведения статистической обработки результатов испытания вычисляют характеристики, указанные в пп. 3.2.1 — 3.2.5.

3.2.1. Среднее арифметическое результатов испытаний (X) вычисляют по формуле

,                                                              (1)

где Xi — отдельное значение определяемого показателя i изменяется от 1 до n;

n — количество образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.2.2. Оценку среднего квадратического отклонения результатов испытаний (S) вычисляют по формуле

,                                                        (2)

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2.3. Коэффициент вариации результатов испытания (v) в процентах вычисляют по формуле

.                                                             (3)

3.2.4. Границы доверительного интервала, в котором с вероятностью Р заключено значение показателя , вычисляют по формулам:

для нижней границы ;                                                 (4)

для верхней границы ;                                                 (5)

где e — значение, равное половине доверительного интервала.

Величину (e) вычисляют по формуле

,                                                                   (4)

где t — критерий точности, определяемый по приложению 3.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.2.5. Относительное отклонение (b) в процентах вычисляют по формуле

,                                                               (5)

3.3. При разработке новых методов испытаний наименьшее количество образцов, подлежащих испытанию (N), вычисляют по формуле

,                                                               (6)

где К — коэффициент, равный 2,58 при доверительной вероятности (Р) 99 % и 1,96 при 95 %;

b — допускаемое относительное отклонение, %;

v — коэффициент вариации, являющийся средним арифметическим значением коэффициентов вариации v испытаний различных по составу и свойствам материалов, количество которых рекомендуется устанавливать не менее 10.

При определении N количество испытанных образцов n должно быть не менее 25 и тем больше, чем больше v.

Вычисленное по формуле (8) количество образцов Nn округляют до большего целого числа.

3.4. Сопоставимыми считают результаты испытаний, полученные на образцах одинаковой формы и размеров, изготовленных одним способом, кондиционированных и испытанных в одинаковых условиях.

Возможность сравнения результатов, полученных на образцах, отличающихся способом изготовления, формой, размерами, полученных из изделий и специально свулканизованных и т. д., оговаривают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.5. Результаты испытания оформляют протоколом, в котором указывают:

обозначение резины;

применяемый метод испытания, если в стандарте несколько методов;

особенности отбора, изготовления и подготовки образцов;

условия испытания (если их в стандарте несколько);

особенности подготовки аппаратуры;

результаты испытаний и способ их выражения;

обозначение стандарта;

дату испытания. 

ГОСТ 411-77: Методы определения прочности связи с металлом при отслаивании

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕЗИНА И КЛЕЙ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ СВЯЗИ 
С МЕТАЛЛОМ ПРИ ОТСЛАИВАНИИ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

Настоящий стандарт распространяется на резину, клей и устанавливает методы определения прочности связи их с металлом при отслаивании (А, Б и В).

Сущность методов заключается в измерении силы, вызывающей отслаивание резиновой полоски от металлической пластины.

При отслаивании по методу А сила действует перпендикулярно к плоскости пластины, по методам Б и В — параллельно плоскости пластины.

Методы А и В предназначены для определения прочности связи при креплении резиновых смесей к металлу в процессе вулканизации. Метод Б предназначен для определения прочности связи при креплении вулканизованных резин к металлу.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

 

1. АППАРАТУРА 

1.1. Разрывная машина с силоизмерителем безынерционного типа, отвечающая требованиям ГОСТ 28840.

Допускается проводить испытания на разрывной машине с инерционным (маятниковым) силоизмерителем.

1.1.1. Для проведения испытаний по методу А разрывная машина должна быть снабжена приспособлением, обеспечивающим установку испытуемого образца таким образом, чтобы в ходе испытания сила отслаивания действовала, по возможности, перпендикулярно к плоскости металлической пластины.

Для проведения испытаний по методам Б и В разрывная машина должна быть снабжена зажимами, удерживающими металлическую пластину и резиновую полоску в процессе испытания.

Один из вариантов приспособления приведен в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1.2. Разрывная машина должна обеспечивать скорость движения подвижного зажима (50±5) мм/мин для метода А и (100±10) мм/мин для методов Б и В.

1.1.3. Для проведения испытаний при повышенных температурах разрывная машина должна быть снабжена тепловой камерой, отвечающей требованиям ГОСТ 28840.

1.2. Часы любой конструкции по нормативно-технической документации.

1.3. Термометры стеклянные технические по нормативно-технической документации с диапазоном измерения от 0 до 100 °С с ценой деления 1 °С и от 0 до 300 °С с ценой деления 2 °С.

1.4. Секундомер механический 3-го класса точности.

Для контроля параметров допускается применять другие средства измерения с соответствующим диапазоном измерения и погрешностью, не превышающей указанную.

1.21.4(Введены дополнительно, Изм. № 2).

 

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 

2.1. Образец для испытания представляет собой резиновую полоску, прикрепленную клеем или другим средством крепления к металлической пластине.

Общий вид и размеры образцов для испытания указаны на черт. 1 для метода А и на черт. 2 для методов Б и В.

 

1 — металлическая пластина; 2 — резина; — липкая лента

Черт. 1

 

— металлическая пластина; 2 — резина

Черт. 2

Для образцов по методам А и В за размеры резиновой полоски принимают соответствующие размеры гнезда пресс-формы. Для образца по методу Б за толщину резиновой полоски принимают толщину резиновой пластины, из которой изготавливают полоску, за ширину и длину полоски — соответствующие размеры штанцевого ножа, которым вырубают полоску.

Для испытания по методу Б допускается использовать металлическую пластину толщиной (4,0±0,5) мм.

Образцы для испытания не должны иметь недопрессовок, вырывов, отслоений от металла, перекосов, трещин резины и т.п.

2.2. Металлические пластины изготавливают из металла, отвечающего требованиям, указанным в нормативно-технической документации (НТД) на изделие.

Пластины из металла допускается использовать многократно в пределах допусков по толщине.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.3. (Исключен, Изм. № 1).

2.4. Заготовки для образцов по методам А и В вырезают или вырубают из резиновой смеси. Размеры заготовки должны обеспечивать выпрессовку при формировании.

Заготовку для образца по методу Б вырубают штанцевым ножом шириной (25±1) мм и длиной (160±1) мм из резиновой пластины толщиной (4,0±0,2) мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Перед склеиванием поверхности металла и резины обрабатывают в соответствии с требованиями, указанными в НТД или технической документации на клей, резину или изделие. На металлической пластине отмечают при помощи линейки карандашом зону нанесения средства крепления, как указано на черт. 1 и 2. Допускается зону нанесения средства крепления ограничивать рисками глубиной и шириной не более 0,3 мм.

При испытании по методу А металлическую пластину, за исключением зоны нанесения средства крепления, защищают антиадгезионной прокладкой (например, липкой лентой), если это указано в НТД или технической документации на клей, резину или изделие. На склеиваемые поверхности резины и металла не должны попадать пыль, влага и другие посторонние вещества.

2.6. На подготовленные поверхности наносят клей. Типы резины и металла, количество клея, наносимого на поверхность металлической пластины, резины или резиновой смеси, продолжительность их хранения, способ нанесения, условия сушки устанавливают в НТД или технической документации на клей, резину или изделие.

Если применяют два клея, то первый клей, нанесенный на металл в качестве грунтовки, называют «праймер».

2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.7. (Исключен, Изм. № 1).

2.8. При испытании по методам А и В металлические пластины и заготовки из резиновой смеси помещают в пресс-форму, предварительно нагретую до температуры вулканизации. Один из вариантов пресс-формы приведен в приложении 2. При испытании по методу В собирают образец из металлической пластины и резиновой заготовки, как указано на черт. 2.

Время, давление на пресс-форму и температуру вулканизации устанавливают в соответствии с НТД на резину.

Во время сборки образцов нельзя касаться скрепляемых поверхностей посторонними предметами и руками.

После вулканизации образцы по методам А и В извлекают из пресс-формы, не подвергая склеенную поверхность механическим напряжениям, и выдерживают до тех пор, пока они не остынут. Затем образцы отделяют друг от друга ножом или другим инструментом.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.9. Образцы испытывают не ранее, чем через 16 ч и не позднее, чем через 6 сут после их изготовления, если нет других указаний в НТД на клей, резину или изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.10. Образцы перед испытанием кондиционируют не менее 3 ч при температуре (23±2) °С.

Допускается выдерживать образцы при температуре (27±2) °С, при этом температура выдержки должна быть указана в НТД или технической документации на клей, резину или изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

 

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 

3.1. Испытания проводят при температуре (23±2) °С или при повышенных температурах, которые должны быть указаны в НТД на клей или изделие.

Для проведения испытаний при повышенной температуре в тепловой камере разрывной машины устанавливают заданную температуру и прогревают образец в течение (15±3) мин, если время прогрева не оговорено в НТД на клей или изделие.

Результаты сопоставимы при проведении испытания по одному методу при одной и той же температуре.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Испытанию подвергают четыре образца.

3.3. Метод А

3.3.1. (Исключен, Изм. № 1).

3.3.2. Приспособление (см. приложение 1) устанавливают взамен неподвижного зажима разрывной машины, металлическую пластину устанавливают в приспособлении. Длинный конец резиновой полоски отгибают ножом или другим инструментом, отслаивают резину от металлической пластины на длину до 1,5 мм и закрепляют его в неподвижном зажиме разрывной машины.

3.3.3. Включают разрывную машину и проводят отслаивание до полного отделения резиновой полоски от металлической пластины. По шкале силоизмерителя отмечают максимальную силу отслаивания.

Допускается при наличии самопишущего прибора записывать диаграмму «сила-время».

3.3.2, 3.3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3.4. (Исключен, Изм. № 1).

3.4. Методы Б и В

3.4.1. Металлическую пластину закрепляют в неподвижном зажиме разрывной машины, а длинный конец резиновой полоски — в подвижном зажиме.

3.4.2. Включают разрывную машину и производят отслаивание на участке длиной не менее 50 мм.

При отслаивании записывают не менее пяти максимальных и пяти минимальных показаний силы. При этом первый максимум не учитывают.

3.4.3. Если в процессе испытания не удалось записать необходимого числа показаний из-за обрыва резины, то в протоколе испытаний записывают все максимальные и минимальные значения, которые удалось записать, включая значение силы, при котором произошел обрыв.

3.4.4. Если в процессе испытания происходит обрыв резины без отслаивания и невозможно записать максимальные и минимальные значения, то в протоколе испытаний записывают значение силы, при которой произошел обрыв.

3.4.1-3.4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4.5. Если в процессе испытания значения силы возрастает без колебаний, то в протоколе испытаний записывают максимальное значение силы отслаивания.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

 

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Показатель прочности связи резины с металлом каждого образца (s) в Н/мм (кгс/см) вычисляют по формуле

,

где F — максимальная (метод А) или средняя (методы Б и В) сила отслаивания каждого образца, Н (кгс);

b — ширина образца, мм (см).

4.2. Среднюю силу отслаивания каждого образца вычисляют как среднее арифметическое не менее 10 показателей, полученных по п. 3.4.2.

При обработке результатов испытаний, полученных по п. 3.4.3, среднюю силу отслаивания каждого образца вычисляют как среднее арифметическое из всех записанных показаний, включая силу, при которой происходит обрыв.

При обработке результатов испытаний, полученных по п. 3.4.4, за среднюю силу отслаивания образца принимают силу, при которой происходит обрыв; при обработке результатов, полученных по п. 3.4.5, — максимальную силу.

4.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение показателей прочности связи резины с металлом всех испытанных образцов.

По методам Б и В допускается подсчет среднего арифметического показателей не менее трех образцов. При этом для каждого из трех образцов показатель должен быть не менее нормы, указанной в НТД на клей, резину или изделие.

4.4. Характер разрушения образца указывают следующими обозначениями:

Р — разрушение по массиву резины;

РК — разрушение на границе резина — клей;

К — разрушение произошло по клею;

КП — разрушение на границе клей — праймер;

М — разрушение на границе праймер — металл, клей — металл или резина — металл (при бесклеевом креплении).

Разрезы образцов в месте крепления резины к металлу показаны на черт. 4.

 

а — при применении двух клеев; б — при применении одного клея; в — при бесклеевом креплении

1 — резина; 2 — клей; 3 — праймер; 4 — металл

Черт. 4*

* Черт. 3. (Исключен, Изм. № 1).

При наличии нескольких видов разрушения следует отметить характер разрушения образца.

Характер разрушения образца определяют визуально и ориентировочно выражают в процентах, например: 20 % Р, 30 % РК, 40 % КП; 10 % М или 20 % Р, 30 % РК, 40 % К, 10 % М.

4.1-4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Результаты испытания записывают в протокол, содержащий данные:

обозначение резины, клея;

марку металла;

метод крепления резины к металлу;

режим вулканизации (при креплении невулканизованных резин к металлам в процессе вулканизации);

дату изготовления образцов;

дату проведения испытания;

температуру кондиционирования и испытания;

результат испытания каждого образца по пп. 4.14.3;

описание характера разрушения каждого образца и выражение его в процентах по п. 4.4 (при необходимости).

Примечание. При определении характера разрушения образца обнаруженные дефекты (недопрессовки, посторонние включения и т.п.) также заносят в протокол испытания.

(Измененная редакция, Изм. № 2). 

ГОСТ 426-77: Метод определения сопротивления истиранию при скольжении

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕЗИНА

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОПРОТИВЛЕНИЯ 
ИСТИРАНИЮ ПРИ СКОЛЬЖЕНИИ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.02.77 № 426

3. ВЗАМЕН ГОСТ 426-66

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 263-75

1.22.6

ГОСТ 344-85

2.5

ГОСТ 6456-82

2.5

ГОСТ 11138-78

2.6

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (март 2002 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1981 г., июне 1989 г. (ИУС 3-82, 11-89)

Настоящий стандарт распространяется на резину и резиновые изделия и устанавливает метод определения сопротивления истиранию при скольжении.

Сущность метода заключается в истирании образцов, прижатых к абразивной поверхности вращающегося с постоянной скоростью диска, при постоянной нормальной силе и определении показателей сопротивления истиранию или истираемости.

 

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ 

1.1. Образцы по форме и размерам должны соответствовать указанным на чертеже. Допускается применять образцы высотой (10,0 ± 0,2) мм.

Образцы вулканизуют в пресс-формах.

 

1.2. Допускается применять дублированные образцы, при этом испытуемую резину в форме квадратных пластин со стороной (20,0 ± 0,5) мм и толщиной (2,0 ± 0,5) мм наклеивают на образцы из резины с твердостью (66 ± 2) условных единиц по ГОСТ 263, изготовленные по п. 1.1 с уменьшенной на (2,0 ± 0,5) мм высотой.

1.3. При испытании пористых резин для низа обуви допускается применять дублированные образцы, соответствующие п. 1.1 с высотой (10,0 ± 0,2) мм.

1.1 — 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.4. При испытании изделий способ изготовления дублированных образцов устанавливают в нормативно-технической документации на изделия.

1.5. Истираемая часть образцов должна выступать из рамки-держателя на (3,5 ± 0,5) мм, а образцов из пористых резин для низа обуви — на (5,5 ± 0,5) мм.

1.6. На поверхности образцов не должно быть раковин, трещин, посторонних включений и других дефектов.

1.7. Количество испытуемых образцов должно быть не менее шести (три пары).

 

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 

2.1. Прибор для определения сопротивления истиранию при скольжении должен обеспечивать:

надежное крепление образцов в рамке-держателе и шлифовальной шкурки на вращающемся диске;

истирание двух образцов одновременно при постоянном радиусе, при расчетной скорости скольжения (по их центру) (0,30 ± 0,05) м/с;

нормальную силу на два образца 16, 20 и 26 Н (1,6; 2,0 и 2,6 кгс) с погрешностью массы грузов, создающих нормальную силу, не более ± 0,005 кг;

измерение силы трения двух образцов от 2 до 50 Н (0,2 — 5,0 кгс) с допускаемой погрешностью не более ± 3 % от измеряемого значения.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Прибор должен иметь воздуховод для подведения сухого сжатого воздуха под давлением до 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), очищающего поверхность шлифовальной шкурки от истертой резиновой крышки. На концах воздуховода со стороны, обращенной к диску, должны быть отверстия диаметром (1,0 ± 0,1) мм для равномерной обдувки поверхности. Расстояние концов воздуховода с отверстиями от поверхности диска должно быть (22 ± 2) мм. Выход струи воздуха из отверстий должен осуществляться под углом (45 ± 5)° к поверхности диска навстречу его движению.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. Вращающийся диск прибора должен размещаться в кожухе с выводной трубкой для подключения к системе вытяжной вентиляции.

2.4. Схема и описание одного из возможных вариантов прибора приведена в приложении.

2.5. Материалом, истирающим резину, должна быть шлифовальная шкурка по ГОСТ 344 марки П2 44А КМ-1 или по ГОСТ 6456 марки П8Г 44А 8НМ или марки П2 14А 10НМ с истирающей способностью по п. 2.8. Марку истирающего материала указывают в нормативно-технической документации на контролируемый материал или изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Для определения истирающей способности шкурки и ее пригодности для испытания применяют контрольную наполненную резину на основе каучука СК (М) С-30-АРКМ-15.

Состав, подготовка, условия вулканизации контрольной резиновой смеси и физико-механические показатели резины должны соответствовать требованиям ГОСТ 11138.

Продолжительность вулканизации образцов по п. 1.1 должна быть на (10 ± 1) мин больше установленной в ГОСТ 11138 для данной партии каучука. Образцы из контрольной резины должны быть твердостью (66 ± 2) условных единиц по ГОСТ 263.

Вулканизованные образцы из контрольной резины можно применять в течение 6 мес после изготовления при хранении в защищенном от света месте при (23 ± 5) °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.7. По физико-механическим показателям контрольная резина должна соответствовать нормам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Истирающая способность шкурки при нормальной силе 26 Н (2,6 кгс) по истираемости (aд) контрольной резины должна быть 45 — 80 м3/ТДж (160 — 300 см3/кВт×ч).

 

3. ПОДГОТОВКА К ИСТИРАНИЮ 

3.1. Образцы испытывают не ранее 16 ч и не позднее 28 сут после вулканизации.

Для образцов из готовых изделий время между вулканизацией и испытанием, если оно отличается от установленного, должно быть указано в нормативно-технической документации на изделия.

3.2. Испытания проводят при температуре помещения (23 ± 2) или (27 ± 2) °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3. Шлифовальную шкурку закрепляют на диске прибора.

3.4. Помещают два образца из контрольной резины в рамки-держатели и прикладывают к ним нормальную силу (N), равную 26 Н (2,6 кгс).

3.5. Открывают кран воздуховода и обдувают истирающую поверхность сухим сжатым воздухом давлением в воздуховоде от 0,10 до 0,15 МПа (1,0 — 1,5 атм).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6. Включают вытяжную вентиляцию и прибор для стабилизации круга шлифовальной шкурки, при этом истирают на приборе образцы контрольной резины не менее 15 мин.

Допускается стабилизацию шкурки проводить образцами других резин, не осмоляющихся в процессе истирания.

3.7. Два образца из контрольной резины притирают до появления износа на всей поверхности их контакта. Допускается совмещение процессов стабилизации шлифовальной шкурки и притирки образцов.

3.8. Притертые образцы освобождают из рамок-держателей, очищают от бахромки и пыли и взвешивают с погрешностью не более ± 0,001 г.

3.9. Два притертых образца из контрольной резины закрепляют в рамках-держателях в том же положении, что при притирке и прикладывают к ним нормальную силу, равную 26 Н (2,6 кгс).

3.10. Включают прибор и проводят испытание в течение 300 с. В ходе испытания периодически примерно через 60 с фиксируют силу трения (F). Допускается применять при испытании непрерывную запись изменения силы трения.

3.11. По окончании испытания выключают прибор, вынимают образцы из марок-держателей, очищают от бахромки и пыли и взвешивают с погрешностью не более ± 0,001 г.

3.12. Определяют истирающую способность круга шлифовальной шкурки, вычисляя по п. 5.1истираемость (aд) контрольной резины.

3.13. Круг шлифовальной шкурки с истирающей способностью по п. 2.8 используют для дальнейших испытаний.

 

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 

4.1. Два образца испытуемой резины закрепляют в рамках-держателях прибора, притирают их и испытывают по пп. 3.33.53.7 — 3.11.

4.2. Испытание проводят при нормальной силе на две образца, равной 26 Н (2,6 кгс), если в нормативно-технической документации на резину или изделия не указана другая нормальная сила.

4.3. В зависимости от износостойкости испытуемых резин продолжительность испытания может быть изменена, при этом потеря массы резины не должна быть менее 0,05 г.

4.4. После испытания не более двенадцати образцов (шести пар) испытуемых резин определяют истирающую способность крута шлифовальной шкурки по пп. 3.43.53.7 — 3.12, принимая за результат среднее арифметическое значение истирающей способности двух последовательных определений.

При уменьшении истирающей способности круга шлифовальной шкурки на 20 % и более его заменяют новым.

 

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 

5.1. Сопротивление истиранию (b) в Дж/мм3 (кгс×м/см3) вычисляют по формуле

 

где А — работа трения в Дж (кгс×м), которую вычисляют по формуле

А = F×l,

где — среднее значение силы трения за время испытания, Н (кгс);

l — путь трения, м, вычисляемый по формуле

l = v×t = pDn,

где v — скорость скольжения по центру образцов, м/с;

t — время испытания, с;

D — расстояние между центрами образцов, м;

п — число оборотов диска за время испытания.

Расчет работы трения для прибора типа МИ-2 приведен в приложении.

Убыль объема резины (DV) в мм3 (см3) двух испытуемых образцов вычисляют по формулам

 

или

 

где m1 — масса двух образцов до испытания, кг (г);

m2 — масса двух образцов после испытания, кг (г);

r — плотность резины, кг/м3 (г/см3), определяемая по ГОСТ 267 или другим методом, установленным в нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Коэффициент (K), учитывающий истирающую способность шлифовальной шкурки, вычисляют по формуле

 

где  — истираемость контрольной резины на данной шлифовальной шкурке, м3/ТДж (см3/кВт×ч);

aэ — истираемость контрольной резины на шлифовальной шкурке, истирающую способность которой принимают равной 70 м3/ТДж (250 см3/кВт×ч).

5.2. Истираемость (a) в м3/ТДж (см3/кВт×ч) вычисляют по формуле

 

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее трех значений показателей, отличающихся от среднего не более чем на 10 %.

Если результаты испытаний отличаются от среднего значения более чем на 10 % и после обработки осталось менее трех показателей, испытание повторяют и за результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов удвоенного количества испытанных образцов.

5.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4. Результаты испытаний записывают в протокол, который должен содержать следующие данные:

а) дату испытаний;

б) способ изготовления образцов;

в) шифр резины и условия вулканизации;

г) тип шлифовальной шкурки;

д) истирающую способность шлифовальной шкурки;

е) нормальную силу;

ж) силу трения;

з) массу двух образцов до испытания после притирки;

и) массу двух образцов после испытания;

к) плотность резины;

л) показатели, характеризующие сопротивление испытуемой резины истиранию и их среднее значение.

ГОСТ 7338-90: Пластины резиновые и резинотканевые

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛАСТИНЫ РЕЗИНОВЫЕ
И РЕЗИНОТКАНЕВЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 7338-90

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Настоящий стандарт распространяется на вулканизованные резиновые и резинотканевые пластины, предназначенные для изготовления резинотехнических изделий, служащих для уплотнения неподвижных соединений, предотвращения трения между металлическими поверхностями, для восприятия одиночных ударных нагрузок, а также в качестве прокладок, настилов и других неуплотнительных изделий в климатическом исполнении У2, 3.1; УХЛ2, 4; Т2, 3; ОМ2, 4 по ГОСТ 15150.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Пластины должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации и рецептурам резин, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Пластины в зависимости от назначения, конструкции и способа изготовления выпускают:

следующих марок:

ТМКЩ — тепломорозокислотощелочестойкая;

АМС — атмосферомаслостойкая (ограниченно озоностойкая);

МБС — маслобензостойкая;

классов:

1 — пластина толщиной от 1,0 до 20,0 мм, предназначенная для изготовления резино-технических изделий, служащих для уплотнения узлов, работающих под давлением свыше 0,1 МПа;

2 — пластина толщиной от 1,0 до 60,0 мм, предназначенная для изготовления резино-технических изделий, служащих для уплотнения узлов, работающих под давлением до 0,1 МПа, для предотвращения трения между металлическими поверхностями, а также для восприятия одиночных ударных нагрузок или в качестве подкладок, настилов;

видов:

Ф — формовые пластины, изготовляемые методом вулканизации в пресс-формах на вулканизационных прессах;

Н — неформовые пластины, изготовляемые методом вулканизации в котлах, а также на вулканизаторах непрерывного действия;

типов:

I — резиновая пластина (черт. 1);

II — резинотканевая пластина (черт. 2) с одним или несколькими тканевыми слоями. Количество тканевых слоев определяется по согласованию между изготовителем и потребителем с учетом, что на каждые 2 мм пластины должно быть не более одного тканевого слоя.

 

1 — резина

Черт. 1

 

1 — резина; 2 — ткань

Черт. 2

степеней твердости:

М — мягкая;

С — средняя;

Т — повышенная.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.2. Основные параметры пластин в зависимости от условий эксплуатации должны соответствовать указанным в табл. 1.

1.2.3. Толщина и предельные отклонения пластин типов I и II должны соответствовать указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 1

Марка

Класс

Вид

Тип

Степень твердости

Температурный интервал, °С

Рабочая среда*

ТМКЩ

1; 2

Ф, Н

I

M

От −45 до +80

Воздух помещений, емкостей, сосудов; азот; инертные газы при давлении от 0,05 до 0,4 МПа или вода пресная, морская, промышленная, сточная без органических растворителей и смазочных веществ; раствор солей с концентрацией до предела насыщения; кислоты, щелочи концентрацией не более 20% при давлении от 0,05 до 10,0 МПа

1; 2

I

С

От −30 до +80

1**; 2

II

С

То же

1; 2

I

С1

От −45 до +80

1**; 2

II

C1

То же

1; 2

I

С2

От −60 до +80

1; 2

I

т

От −30 до +80

1; 2

I

т1

От −45 до +80

1; 2

I

Т2

От −60 до +80

АМС

1; 2

Ф, Н

I

м

От −30 до +80

Воздух атмосферный, помещений, емкостей, сосудов; азот; инертные газы при давлении от 0,05 до 0,4 МПа или масла на нефтяной основе при давлении от 0,05 до 10,0 МПа

М1

От −40 до +80

С

От −30 до +80

С1

От −40 до +80

Т

От −30 до +80

T1

От −40 до +80

МБС

1; 2

Ф, Н

I

М

M1

с

От −30 до +80

От −40 до +80

От −30 до +80

Воздух помещений, емкостей, сосудов; инертные газы при давлении от 0,05 до 0,4 МПа или масла и топлива на нефтяной основе, бензин при давлении от 0,05 до 10,0 МПа; азот

МБС

1; 2

Ф, Н

I

C1

От −40 до +80

Воздух помещений, емкостей сосудов; инертные газы при давлении от 0,05 до 0,4 МПа или масла и топлива на нефтяной основе; бензин при давлении от 0,05 до 10,0 МПа; азот

т

От −30 до +80

T1

От −40 до +80

___________

* Давление указано для пластин 1-го класса; для пластин 2-го класса — от 0,05 до 0,1 МПа.

** Пластину 1-го класса типа II допускается изготовлять по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 2

Толщина и предельные отклонения на толщину пластин типа I

мм

Толщина

Предельное отклонение для класса и вида

1

2

Ф

н

Ф

н

1,0

±0,20

±0,20

±0,25

±0,35

1,5

±0,20

±0,25

±0,30

±0,50

2,0

±0,30

±0,30

±0,40

+0,60

3,0

±0,40

±0,50

±0,50

±0,70

4,0

±0,40

+0,60

±0,60

±0,80

5,0

±0,50

±0,70

±0,70

±0,90

6,0

±0,60

±0,80

±0,80

±1,00

7,0

±0,70

±0,90

±0,90

+1,10

8,0

±0,80

±1,00

±1,00

+1,20

9,0

±0,90

±1,10

±1,10

+1,30

10,0

±1,00

±1,20

±1,20

+1,40

12,0

±1,10

±1,30

±1,30

±1,50

14,0

±1,20

±1,40

±1,50

±1,70

16,0

±1,30

±1,60

±1,70

±1,90

18,0

±1,40

+1,80

±1,90

±2,10

20,0

±1,50

±2,00

±2,10

±2,30

25,0

±3,00

±4,00

30,0

±3,00

±4,00

36,0

+4,00

+6,00

40,0

±4,00

±6,00

45,0

±5,00

±7,00

50,0

±5,00

±7,00

55,0

±6,00

60,0

±6,00

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 3

Толщина и предельные отклонения на толщину пластин типа II

мм

Толщина

Предельное отклонение для 2-го класса вида

Толщина

Предельное отклонение для 2-го класса вида

Ф

Н

Ф

Н

2,0

±0,4

±0,6

7,0

±0,9

±1,1

3,0

±0,5

±0,7

8,0

±1,0

±1,2

4,0

±0,6

±0,8

9,0

±1,1

±1,3

5,0

±0,7

±0,9

10,0

±1,2

±1,4

6,0

±0,8

±1,0

     

Примечания к табл. 2 и 3:

1. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять пластину типа I толщиной менее 1 мм.

2. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять пластину 1-го класса толщиной свыше 20 до 40 мм с предельными отклонениями для 2-го класса.

1.2.4. Ширина и длина пластины в зависимости от толщины должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Размеры, мм

Класс пластины

Вид пластины

Толщина

Ширина

Длина

Номин.

Пред. откл. %

Номин.

Пред. откл. %

1

ф

От 1,0

 

±

 

±5,0

до 3,0

250

250

От 3,0

От 250

От 250

до 20,0

до 1000

до 1000

Н

От 1,0

От 500

до 1350

±10,0

От 500

до 3,0

до 10000

Св. 3,0

От 500

до 5,0

до 5000

Св. 5,0

От 500

до 10,0

до 3000

Св. 10,0

От 500

до 20,0

до 1500

2

ф

От 1,0

От 250

±10,0

От 250

±10,0

до 60,0

до 1000

до 1000

Н

От 1,0

От 500

до 1350

±15,0

От 500

до 3,0

до 30000

Св. 3,0

От 500

до 10,0

до 3000

Св. 10,0

От 500

до 30,0

до 2000

Св. 30,0

От 500

до 50,0

до 1500

Примечания:

1. Ширину и минимальную длину пластины при необходимости устанавливают по согласованию с потребителем.

2. Допускается изготовлять неформовую пластину шириной до 500 мм, но не менее 250 мм в количестве не более 10% от партии.

3. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять пластины с размерами длины и ширины, не предусмотренными в табл. 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.5. Условное обозначение пластин должно содержать слово «пластина», класс, вид, тип, марку, степень твердости, количество тканевых прокладок (для пластины типа II), толщину пластины и обозначение настоящего стандарта.

Примеры условного обозначения пластины:

Пластина 1-го класса, вида Ф, типа I, марки ТМКЩ, степени твердости С, толщиной 3 мм:

Пластина 1Ф-I-ТМКШ-С-3 ГОСТ 7338–90.

То же, 1-го класса, вида Н, типа I, марки TMKЩ, степени твердости Т2, толщиной 10 мм:

Пластина 1H-I-TMKЩ-T2-10 ГОСТ 7338–90.

То же, 2-го класса, вида Ф, марки АМС, степени твердости С, толщиной 25 мм:

Пластина 2Ф-I-АМС-С-25 ГОСТ 7338–90.

То же, 2-го класса, вида Н, типа II, марки ТМКЩ, степени твердости С, с одной тканевой прокладкой, толщиной 2 мм:

Пластина 2Н-II-ТМКЩ-С1-1´2 ГОСТ 7338–90.

1.2.6. Условное обозначение пластины для работы в условиях тропического климата должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 15152.

Пример условного обозначения пластины:

Пластина 2-го класса, вида Ф, типа I, марки ТМКЩ, степень твердости С, толщиной 4 мм, группы I изделий тропического исполнения по ГОСТ 15152, категории размещения 2 по ГОСТ 15150, работоспособная в интервале температур от минус 30 до плюс 80°С:

Пластина 2Ф-I- ГОСТ 7338–90.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. характеристики

1.3.1. Физико-механические показатели резин и пластин должны соответствовать нормам, указанным в табл. 5 и 6.

1.3.2. Поверхность пластин должна быть без трещин и механических повреждений.

Шероховатость формующих поверхностей пресс-форм, применяемых для изготовления пластин, должна быть не более  1,25 мкм по ГОСТ 2789.

Таблица 5

Наименование показателя

Норма для резины пластины марок

Метод испытания

ТМКЩ

АМС

МБС

Степень твердости

М

с

Т

М

с

т

М

с

Т

1. Условная прочность при растяжении, МПа, не менее:

                   

для класса 1

4,0

5,0

6,5

4,5

5,0

7,0

6,0

8,0

8,5

По ГОСТ 269 и ГОСТ 270 на образцах

для класса 2

4,0

5,0

6,5

4,5

5,0

7,0

5,0

7,0

7,5

типа I толщиной (2 ± 0,2) мм

2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее:

                   

для класса 1

300

250

200

300

250

200

250

200

200

То же

для класса 2

300

250

200

300

250

200

250

200

150

 

3. Изменение массы образца после воздействия сред в течение 24 ч, %, не более:

                   

Смеси изооктана по ГОСТ 12433 и толуола по ГОСТ 5789 в отношении 7: 3 при температуре 23°С:

                 

По ГОСТ 9.030, метод А

для класса 1

20

20

20

 

для класса 2

25

25

25

 

Стандартного масла СЖР-2 при температуре 100°С:

                   

для класса 1

От −5 до +20

От −5 до +20

От −5 до +20

 

для класса 2

От −5 до +25

От −5 до +25

От −5 до +25

 

4. Изменение относительного удлинения после воздействия 20%-ного раствора соляной кислоты по ГОСТ 3118 или ГОСТ 857, или серной кислоты по ГОСТ 4204, или ГОСТ 2184, или гидроокиси натрия по ГОСТ 4328, или ГОСТ 11078 в течение 24 ч при температуре 23°С, %:

От −20 до +20

От −20 до +20

От −20 до +20

По ГОСТ 9.030, метод В

5. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее:

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

По ГОСТ 13808

6. Относительная остаточная деформация при сжатии на (20 + 5) % в воздухе при 70°С в течение 24 ч, не более:

                   

для класса 1

50

50

50

60

60

60

50

50

50

По ГОСТ 9.029, метод Б

для класса 2

50

50

50

80

80

80

50

50

50

 
                         

Примечание. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению определяют для резин, работающих при температуре минус 30°С и ниже, при этом испытания проводят при отрицательных температурах на 5°С выше от указанных в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 6

Наименование показателя

Норма для пластин марок

Метод испытания

ТМКЩ

АМС

МБС

Степень твердости

М

С

Т

М

С

Т

М

С

Т

1. Твердость, международные единицы JRHD или единицы Шора А:

35-50

50-65

65-85

35-50

50-65

65-85

40-55

55-70

70-90

По гост 20403 или ГОСТ 263 и методу, приведенному в приложении 1

2. Прочность связи резиновых слоев с тканевыми прокладками Н/см, не мене, для 1 и 2-го класса

7,0

7,0

7,0

По ГОСТ 6768

3. Изменение массы после воздействия сред в течение 24 ч, %, не более, для класса 1:

                 

По ГОСТ 9.030, метод А

смеси изооктана по ГОСТ 12433 и толуола по ГОСТ 5789 в соотношении 7: 3 при температуре 23°С:

20

20

20

 

стандартного масла СЖР-2 при температуре 100°С:

20

20

20

 

пластины толщиной менее 2 мм

*

*

*

 

пластины толщиной 2 мм и выше

*

*

*

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

На поверхности и в срезе пластин не допускаются:

возвышения, углубления, включения и пористость (в срезе), превышающие значения, указанные в табл. 7, при этом для пластин 1-го класса не допускаются посторонние включения материалов, не входящих в состав резиновой смеси;

Таблица 7

мм

Толщина пластины

Возвышения, углубления, включения класса

Диаметр пор класса

1

2

1

2

1,0

0,20

0,3

0,2

0,2

1,5; 2,0

0,30

0,5

Св. 2,0 до 5,0 включ.

0,50

1,0

» 5,0 до 10,0 »

0,75

1,5

0,6

0,6

» 10,0 до 20,0 »

1,00

2,0

» 20,0 до 40,0 »

3,0

3,2

» 40,0 до 60,0 »

4,0

пузыри площадью более 1 см2 для пластины 1-го класса и более 5 см2 для пластины 2-го класса. Общая площадь пузырей не должна превышать 10 см2 на 1 м2 пластины 1-го класса и 100 смна 1 м2 пластины 2-го класса с каждой ее стороны;

недопрессовки и утонения на расстоянии более 50 мм от краев пластины, при этом по требованию потребителя края пластины с утонениями по всей длине не должны входить в ширину пластины;

складки шириной более 4 мм, длиной более 100 мм и глубиной более допуска по толщине неформовой пластины;

расслоения между резиновыми и тканевыми или резиновыми слоями по кромке пластины длиной более 2 см, глубиной более 3 см;

смещение внутренних тканевых слоев более 1/3 толщины наружных резиновых слоев;

следы шлифовки, отпечатки от вдавливания концов рулонов, складок, прокладочных материалов и деформация поверхности от воздействия пара более допуска на толщину пластины.

Общее количество складок, отпечатков от складок прокладочных материалов не должно превышать с каждой ее стороны по 10 шт. на 1 м2 пластины 1-го класса и 20 шт. на 1 м2 пластины 2-го класса.

1.3.3. На поверхности пластин допускается наличие пудровочного материала, оттиски рельефа и ворсинок ткани, разнотон, матовость, налет выцветающих ингредиентов и продуктов их взаимодействия, неровности от частиц регенерата на пластине, выступающие кромки по поверхности разъема пресс-формы для формовой пластины, а также вырезы по краю пластины, не выходящие за предельные отклонения ширины пластины.

1.3.4. Резино-технические изделия должны изготовляться из пластин в соответствии с приложением 2.

1.4. Маркировка

1.4.1. На каждую пластину должны быть четко нанесены:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

условное обозначение;

штамп технического контроля или ПЗ (в случае приемки им пластины);

дата изготовления (год и квартал).

На пластины, подлежащие упаковыванию в рулоны, допускается ставить маркировку на верхнем листе рулона.

До замены существующей оснастки на новую допускается старая маркировка.

1.4.2. Маркировку на пластины наносят оттиском рельефной графировки шрифтом Пр-3 по ГОСТ 26.008, или несмываемой краской, или на ярлыке из прорезиненной ткани, фанеры, картона, бумаги и других материалов, обеспечивающих полную сохранность надписи при транспортировании и хранении.

При приемке пластин представителем заказчика материал ярлыка определяется по согласованию между изготовителем и представителем заказчика.

1.5. Упаковка

1.5.1. Пластины складывают в стопы или свертывают в рулоны. В рулоне может быть одна или несколько пластин, свернутых вместе.

Каждую стопу перевязывают крестообразно, а рулон в двух-трех местах веревкой по ГОСТ 1868 или другими перевязочными материалами, обеспечивающими сохранность при транспортировании и хранении.

Пластины размерами 800 ´ 800 мм и свыше допускается укладывать в стопы без перевязки при условии их сохранности при транспортировании.

Масса одного упакованного места не должна превышать 60 кг.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается увеличивать массу одного упакованного места при механизированной погрузке.

1.5.2. Каждое упакованное место должно иметь маркировку, содержащую:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

условное обозначение пластины;

номер партии;

массу упакованного места или партии;

дату изготовления, штамп технического контроля и ПЗ (в случае приемки им пластины).

При указании на упакованном месте массы партии проставляют также количество мест.

При наличии в упакованном месте документа о качестве в маркировке указывают «Документ о качестве здесь».

1.5.3. (Исключен, Изм. № 1).

1.5.4. Пакетирование пластин осуществляется в соответствии с требованиями ОСТ 63.89 на поддонах ящичных типа ТМ-III по ТМ 105 или поддонах плоских по ГОСТ 9078 или ГОСТ 9557.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

При использовании плоских поддонов обвязка пакета должна соответствовать требованиям ГОСТ 26663.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается применять другие пакеты или не пакетировать.

Масса пакета должна быть не более 1000 кг.

1.5.5. К каждому пакету должен прикрепляться ярлык из отходов фанеры, картона, прорезиненных тканей и других материалов, содержащий:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

номер партии и условное обозначение пластины;

массу пакета;

дату изготовления, штамп технического контроля и ПЗ (в случае приемки им пластины).

Допускается укладывать в пакеты упакованные места разных партий.

 

2. ПРИЕМКА

2.1. Пластины принимают партиями. Партией считают пластины одного класса, типа, вида, марки, толщины, степени твердости общей массой не более 3000 кг и сопровождаемые одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

условное обозначение пластины;

дату изготовления;

номер партии;

массу партии;

количество мест в партии;

штамп технического контроля и ПЗ (в случае приемки им пластины).

При приемке пластины представителем заказчика партия должна быть изготовлена в течение не более 10 сут.

2.2. Для проверки соответствия качества пластин требованиям настоящего стандарта их подвергают приемосдаточным и периодическим испытаниям в соответствии с табл. 8.

Таблица 8

Наименование показателя

Объем выборки, периодичность испытаний

Вид испытаний

приемосдаточные

периодические

1. Внешний вид пластины по пп. 1.3.2, 1.3.3

100%

+

2 Внешний вид среза пластины по п. 1.3.2

На одной пластине от партии не реже 1 раза а месяц

+

3. Толщина (табл. 2 и 3)

100%

+

4. Ширина и длина (табл. 4)

На трех пластинах от партии

+

5. Твердость пластины (табл. 6 п. 1)

10% от партии, но не менее трех пластин

+

6. Прочность связи резиновых слоев с тканевыми прокладками (табл. 6 п. 2)

На трех образцах от одной пластины в партии не реже одного раза в месяц

+

7. Изменение массы пластины после воздействия сред (табл. 6 п. 3)

То же

+

8. Физико-механические показатели резин (табл. 5 пп. 1-6)

От одной закладки резиновой смеси, не реже одного раза в месяц, а также при изменении рецептуры или режима вулканизации

+

Примечание. Длину и ширину пластин проверяют по требованию потребителя.

2.3. При получении неудовлетворительных результатов при приемосдаточных испытаниях пластин по одному из показателей п. 4 или 5 табл. 8 по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке пластин, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. При получения неудовлетворительных результатов периодических испытаний по одному из показателей пп. 2, 6 и 7 табл. 8 по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке пластин, взятой от той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний их переводят по этому показателю в приемосдаточные до получения положительных результатов на пяти партиях пластин подряд.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний резин по п. 8 табл. 8 хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же закладки резины.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний проводят испытания на каждой закладке резин до получения положительных результатов подряд на трех закладках резины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6. Приемка пластин представителем заказчика проводится по нормативно-технической документации на испытания и приемку серийных изделий.

 

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Внешний вид пластины контролируют в соответствии с требованиями пп. 1.3.2 и 1.3.3 визуально или сравнением с контрольными образцами, утвержденными в установленном порядке.

3.2. Толщину пластины следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный измерительный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326.

Измерение проводят на расстоянии не менее 50 мм от края.

Толщину формовой пластины измеряют в трех точках с каждой стороны пластины.

Толщину неформовой пластины измеряют по длине с каждой стороны через каждые (1000 ± 10) мм и по ширине рулона в трех точках в начале и конце рулона.

За результат измерения принимают показания толщиномера, при этом каждое измерение, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 или 3.

3.3. Ширину и длину пластины измеряют линейкой по ГОСТ 427, рулеткой по ГОСТ 7502 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую точность. Ширина неформовой пластины при этом измеряется в трех местах.

3.4. Физико-механические показатели резиновых смесей и пластин определяют по методам, указанным в табл. 5 и 6.

3.5. Твердость пластин определяют на резиновых пластинах типа I в соответствии с методами, указанными в табл. 6.

3.5.1. Твердость резиновых пластин толщиной до 2 мм определяют по ГОСТ 263 и методу подготовки образцов, указанному в приложении 1, или по ГОСТ 20403 на микротвердомере. При испытании на микротвердомере можно использовать образцы толщиной не менее 1 мм с предельными отклонениями на толщину в соответствии с табл. 2.

3.5.2. Твердость резиновых пластин толщиной более 2 мм определяют по ГОСТ 263 или по ГОСТ 20403 на твердомере. При испытании на твердомере по ГОСТ 20403 можно использовать образцы толщиной не менее 4 мм, причем образец может складываться из двух образцов, имеющих плоские параллельные поверхности.

3.6. Изменение массы резиновых пластин типа I в средах определяют на образцах объемом от 1,0 до 3,0 см3.

 

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Пластины транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

При транспортировании пластин в температурных условиях ниже минус 30°С не допускается воздействие ударных нагрузок на пластины и их деформация.

Распаковывать пластины после транспортирования при низких температурах следует после выдержки их в течение суток при температуре (20 ± 5) °С.

4.2. Пластины должны храниться в помещении при температуре до плюс 25°С, в упаковке или россыпью. Деформация пластин при хранении не допускается.

После хранения при отрицательной температуре пластины перед изготовлением из них деталей должны быть выдержаны в течение суток при температуре (20 ± 5) °С.

Допускается хранить пластины при температуре от 25 до 35°С не более трех месяцев в течение гарантийного срока хранения.

4.3. Пластины при хранении должны находиться от теплоизлучающих приборов на расстоянии не менее 1 м.

При хранении пластины должны быть защищены от воздействия прямых солнечных и тепловых лучей, от попадания на них масла, бензина, керосина и действия их паров, а также кислот, щелочей, газов и других веществ, разрушающих резину и ткань.

 

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие пластины требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и применения пластины.

5.2. Гарантийный срок хранения пластин 1-го класса — 5,5 лет; 2-го класса — 2,5 года со дня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Гарантийный срок эксплуатации пластин 1-го класса — 3 года; 2-го класса-1 год со дня ввода в эксплуатацию в пределах гарантийного срока хранения пластин. 

ГОСТ 7912-74: Метод определения температурного предела хрупкости

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР 

РЕЗИНА

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ 
ТЕМПЕРАТУРНОГО ПРЕДЕЛА ХРУПКОСТИ

ГОСТ 7912-74

(СТ СЭВ 2050-79)

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ 
Москва

 

Настоящий стандарт распространяется на резину и устанавливает метод испытания резины на хрупкость при изгибе. 

Сущность метода заключается в определении температурного предела хрупкости резины — самой низкой температуры, при которой резина в условиях испытания не разрушается.

Температурный предел хрупкости резины может не совпадать с предельной температурой работоспособности резиновых изделий при низких температурах.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2050-79.

 

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Для испытания применяют образцы в виде полосок шириной (6,0 ± 0,5) мм и длиной от 25 до 45 мм, вырубленных из пластин толщиной (2,0 ± 0,2) мм штанцевым ножом. За ширину образца принимают соответствующий размер штанцевого ножа.

Допускается применять образец в виде пластины с тремя надрезами в соответствии с чертежом. Пластины вырубают и надрезают штанцевым ножом. Конструкция штанцевого ножа должна обеспечивать одновременно вырубку и надрезание образца.

Допускается испытывать образцы, изготовленные из готовых изделий, при этом в нормативно-технической документации на конкретную продукцию устанавливают место вырубки образцов.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.2. Образцы вырубают так, чтобы направление их продольной оси совпало с направлением вальцевания.

1.3. Поверхность образцов должна соответствовать требованиям ГОСТ 269-66.

1.4. Количество образцов при каждой температуре испытания должно быть равно четырем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1а. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

la.l. Прибор для испытания

la.1.1. Прибор, в который входят:

зажим для консольного закрепления четырех образцов или пластины с тремя надрезами. Предпочтительным является применение зажима с резиновой прокладкой, исключающей деформацию образца в зажиме. Прокладка должна быть расположена над испытуемым образцом. Прокладку изготовляют из резины твердостью от 40 до 70 IRHD по ГОСТ 20403-75;

ударник для их изгиба;

криокамера с жидкой средой, оснащенная устройством для перемешивания среды и обеспечивающая охлаждение образцов в среде до температуры испытания, выдержку и испытание их при этой температуре.

В качестве жидкой среды используют этиловый спирт, в качестве охлаждающего агента — твердую двуокись углерода, жидкий азот или др.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1a.1.2. Скорость движения ударника при изгибе образца должна составлять (2,0 ± 0,2) м/с. Ударник должен проходить не менее 8 мм от момента касания образца до остановки при сохранении средней заданной скорости на участке длиной 8 мм.

Основные размеры и взаимное расположение зажима, ударника и образца перед изгибом приведены на чертеже.

Приборы, изготовленные до 01.01.93, могут иметь ударник радиусом  мм на расстоянии от зажима (6,5 ± 0,3) мм.

— образец; 2 — ударник; 3, 5 — верхняя и нижняя плиты зажима; 4 — резиновая прокладка

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1а.1.3. Погрешность средства измерения температуры среды не должна превышать ±1 °С при температурах до минус 40 °С и ±1,5 °С — при температурах от минус 41 до минус 75 °С.

Погрешность регулирования установившейся температуры среды не должна превышать ±1 °С.

Чувствительный элемент средства измерения температуры среды должен быть расположен на уровне образца.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1а.1.4. Испытания проводят на приборах марок ИМ-5001, 2046 ПХ-1 или других приборах с такими же метрологическими характеристиками, аттестованных в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1а.2. Толщиномер индикаторный по ГОСТ 11358-89 с ценой деления 0,01 мм.

1а.3. Секундомер механический по ГОСТ 5072-79, 2-го класса точности, или другие средства измерения времени с погрешностью не более ±5 с.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1а.4. Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-87 (охлаждающая среда).

1а.5. Двуокись углерода твердая по ГОСТ 12162-77 или жидкая по ГОСТ 8050-85 или азот по ГОСТ 9293-74 (охлаждающие агенты).

(Введены дополнительно, Изм. № 1).

1a.6. Линейка измерительная по ГОСТ 427-75 с ценой деления 1 мм.

(Введен дополнительно, Изм. № 3),

 

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Испытания проводят не ранее чем через 16 ч и не позднее чем через 28 сут после вулканизации.

Допускается проводить испытания через другие промежутки времени, о чем указывают, в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, кондиционируют при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 ч.

При кондиционировании образцы должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1а. Измеряют толщину каждого образца в трех точках, принимая за результат среднее арифметическое значение.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.2. Температуру охлаждающей среды криокамеры доводят до значения величины, близкой к ожидаемой температуре хрупкости испытуемой резины.

Часть прибора, предназначенную для установки образцов, погружают в криокамеру и выдерживают при температуре испытания не менее 10 мин.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. Закрепляют в зажиме четыре образца и погружают в охлажденную до температуры испытания криокамеру. Уровень жидкости над образцами должен быть не менее 25 мм.

Перед погружением образцов в криокамеру допускается ее охлаждение ниже температуры испытания настолько, чтобы после погружения температура в ней была равна температуре испытания.

2.4. Образцы выдерживают в течение (3,0 ± 0,5) мин, считая с момента установления заданной температуры.

2.3, 2.4. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5. По истечении этого времени по образцам, находящимся в криокамере, производят ударником один удар. Возвращают ударник в исходное положение, зажим с образцами извлекают из криокамеры, образцы вынимают из зажима и осматривают каждый образец.

Образец считают разрушенным при наличии хотя бы одного из следующих признаков разрушения: разделения образца на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.

При отсутствии признаков разрушения каждый образец изгибают вручную под углом 90° в направлении, в котором он подвергался деформированию в криокамере, и осматривают; при обнаружении признаков разрушения образец считают разрушенным.

Допускается производить осмотр образцов и их изгиб, не вынимая из зажимов.

При разрушении хотя бы одного из четырех образцов, испытанных при одной и той же температуре, резину считают разрушенной.

2.6. Испытания при каждой температуре проводят на четырех новых образцах.

Испытания начинают с температуры, при которой ожидается разрушение резины, а если эта температура не известна даже ориентировочно, ее подбирают. Повышая температуру с интервалом 10 °С, проводят испытания до температуры, при которой резина не разрешается. Затем температуру понижают на 8 °С, проводят испытание при этой температуре и в случае разрушения резины повышают температуру с интервалом 2 °С. Проводят испытания до тех пор, пока не будет установлена температура, при которой резина не разрушается.

Эта температура, являясь самой низкой температурой, при которой не происходит разрушение, представляет собой температурный предел хрупкости резины.

Пример определения температурного предела хрупкости резины приведен в справочном приложении.

2.7. При проверке резины на соответствие требованиям нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия проводят одно испытание по пп. 2.12.5 при температуре, установленной в нормативно-технической документации. Если ни один из четырех образцов не разрушился, считают, что температурный предел хрупкости резины равен или ниже температуры, при которой проводили испытание. Если хотя бы один из четырех образцов разрушился, считают, что температурный предел хрупкости резины выше температуры испытания.

Пример определения температурного предела хрупкости на соответствие требованиям нормативно-технической документации приведен в справочном приложении.

2.5-2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8. (Исключен, Изм. № 2).

 

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. При определении температурного предела хрупкости за результат испытания принимают установленную в соответствии с п. 2.6 самую низкую температуру, при которой не происходит разрушения резины.

3.2. При проверке резины на соответствие требованиям нормативно-технической документации за результат испытания принимают заключение о том, что температурный предел хрупкости резины равен или ниже температуры, приведенной в нормативно-технической документации, или заключение о том, что температурный предел хрупкости выше этой температуры.

3.3. Результаты испытаний несопоставимы при испытании образцов, изготовленных из пластин и резиновых изделий.

3.4. Результаты испытаний оформляют протоколом, в котором указывают:

обозначение резины;

дату и условия вулканизации резины или резинового изделия;

температурный предел хрупкости резины с приведением результатов испытания при всех использованных температурах или заключение согласно п. 3.2;

дату испытания;

обозначение настоящего стандарта.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ГОСТ 12251-77: Метод определения сопротивления истиранию при качении с проскальзыванием

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕЗИНА

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОПРОТИВЛЕНИЯ 
ИСТИРАНИЮ ПРИ КАЧЕНИИ С ПРОСКАЛЬЗЫВАНИЕМ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.А. Сапронов, канд. техн. наук; О.Б. Третьяков, канд. техн. наук; М.К. Хромов, канд. хим. наук; Н.Н. Сизиков, канд. техн. наук; Г.А. Ниазошвили, канд. хим. наук; К.Н. Лазарева, В.В. Яковлева, Т.Н. Гришина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.12.77 № 3153

3. ВЗАМЕН ГОСТ 12251-66

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 263-75

1.2

ГОСТ 267-73

3.20

ГОСТ 344-85

2.2

ГОСТ 6456-82

2.2

ГОСТ 11138-78

2.2.2

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1983 г. и июле 1988 г. (ИУС 3-84, 12-88)

Настоящий стандарт распространяется на резину и резиновые изделия и устанавливает метод определения сопротивления истиранию при качении с проскальзыванием.

Сущность метода заключается в истирании кольцевого резинового образца, вращающегося относительно покрытой шлифовальной шкуркой поверхности барабана, с проскальзыванием и одновременным перемещением образца вдоль образующей барабана.

 

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ 

1.1. Образцы должны иметь форму колец наружным диаметром (50 ± 0,5) мм, внутренним диаметром (10 ± 0,2) мм и толщиной (10 ± 0,2) мм.

Образцы вулканизуют в пресс-формах при давлении не менее 3,5 МПа (35 кгс/см2) в расчете на поверхность пресс-форм.

За размеры образцов принимают размеры гнезд пресс-форм.

1.2. Допускается применять дублированные образцы, при этом испытуемую резину в форме полоски шириной (10 ± 0,2) мм и толщиной (2 ± 0,3) мм наклеивают на образцы по п. 1.1 из контрольной резины, указанной в п. 2.2.2, или другой резины твердостью (66 ± 2) условных единиц по ГОСТ 263. Концы полосок должны быть соединены в «косой стык». Колебания толщины полоски не должны быть более 0,2 мм.

Способ изготовления дублированных образцов устанавливают в нормативно-технической документации на изделия.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. На поверхности образцов не должно быть пор, раковин, трещин, посторонних включений и других дефектов.

1.4. Количество испытуемых образцов должно быть не менее трех.

 

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 

2.1. Прибор для определения сопротивления истиранию при качении с проскальзыванием.

2.1.1. Прибор должен обеспечивать:

надежное крепление образца в оправке и ленты шлифовальной шкурки на барабане; частоту вращения образца (350 ± 50) мин-1;

скорость перемещения образца (каретки) 50, 90 и 440 мм/мин с допускаемой погрешностью ± 14 % от заданного значения;

температуру поверхности барабана от 40 до 150 °С с погрешностью регулирования установившейся температуры ± 2 °С;

нормальную силу на образец в статических условиях от 9,8 до 49,0 Н (от 1,0 до 5,0 кгс) с дискретностью 1 Н (0,1 кгс) и допускаемой погрешностью ± 3 % от измеряемого значения;

силу трения (с градуировкой в статических условиях) от 9,8 до 49,0 Н (от 1,0 до 5,0 кгс) с допускаемой погрешностью ± 5 % от измеряемого значения;

измерение числа оборотов барабана с погрешностью ± 1 оборот;

равномерное талькирование образца при испытании.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.2. Рекомендуется оснащать прибор устройством для определения в процессе испытания относительного проскальзывания в диапазоне от 3 до 100 % с погрешностью ± 10 % от измеряемой величины.

2.1.3. Барабан должен иметь диаметр (200±2) мм и обеспечивать длину пути перемещения образца вдоль его образующей не менее 450 мм.

Описание одного из вариантов прибора приведено в приложении.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Шкурка для истирания резины по ГОСТ 344 или зернистостью 8 из монокорунда или электрокорунда по ГОСТ 6456.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.1. Истирающая способность шкурки при силе трения (F) (29,4 ± 2,5) Н (3 ± 0,25 кгс), относительном проскальзывании (S) (12 ± 1) % и температуре помещения (23 ± 2) °С должна быть 55-83 м3/ТДж (200-300 см3/кВт·ч).

2.2.2. Для определения истирающей способности шкурки применяют контрольную наполненную резину на основе каучука СК(М)С-30АРКМ-15.

Состав, подготовка, условия вулканизации контрольной резиновой смеси и физико-механические показатели резины должны соответствовать требованиям ГОСТ 11138.

Продолжительность вулканизации образцов по п. 1.1 из контрольной резины должна быть на (10 ± 1) мин больше выбранной по ГОСТ 11138 для данной партии каучука.

Вулканизационные образцы из контрольной резины можно применять в течение 6 мес после изготовления при хранении в защищенном от света месте при (23 ± 5) °С.

2.2.1, 2.2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.3. (Исключен, Изм. № 1).

 

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 

3.1. Образцы испытывают не ранее чем через 16 ч и не позднее 28 сут после вулканизации. Для образцов из готовых изделий время между вулканизацией и испытанием, если оно отличается от установленного, должно быть указано в нормативно-технической документации на изделия.

Для образцов из шин время между вулканизацией и испытанием должно быть не менее 6 ч.

3.2. Испытания проводят при заданной силе трения (F), заданном относительном проскальзывании (S) и температуре помещения (23 ± 2) °С, если другие режимы и температура не установлены в нормативно-технической документации на резину или изделия.

3.3. Протекторные резины для шин рекомендуется испытывать при силе трения (29,4 ± 2,5) Н (3 ± 0,25) кгс, относительном проскальзывании (12 ± 1) % и скорости перемещения образца (каретки) 90 мм/мин.

3.4. Ленту шлифовальной шкурки шириной (100 ± 2) мм навивают на барабан по спирали встык по часовой стрелке. Концы ленты закрепляют в зажимах.

3.3, 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. В бункер талькирующего устройства засыпают сухой просеянный тальк из расчета 0,02-0,04 г на 1000 оборотов образца.

Примечание. В бункер талькирующего устройства машины типа МИР-1 засыпают 5-6 г талька.

3.6. Закрепляют образец контрольной резины в оправке прибора.

3.7. Проводят стабилизацию шлифованной шкурки. Для этого каретку с образцом отводят в исходное положение, включают прибор и истирают образец из контрольной или другой резины, не осмоляющейся в процессе испытания, в режиме п. 3.3 на всем пути перемещения каретки на образующей барабана не менее трех раз.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8. Снимают образец и закрепляют другой образец контрольной резины.

3.9. Притирают образец контрольной резины в режиме п. 3.3 до появления следов износа на всей поверхности резины.

Во время притирки образца определяют необходимое значение нормальной силы (N) для обеспечения относительного проскальзывания при заданной силе трения.

Допускается совмещать процессы стабилизации шлифовальной шкурки и притирки образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.10. Определяют частоту вращения барабана при отсутствии торможения n0 (холостой ход) в мин-1, для чего по счетчику определяют частоту вращения барабана за (180 ± 2) с и затем делят это число на три.

3.11. Снимают образец контрольной резины, очищают его от бахромки и пыли и взвешивают с погрешностью ± 0,001 г.

3.12. Закрепляют притертый образец из контрольной резины в оправке в том же положении, что и при притирке.

Устанавливают найденную при притирке нормальную силу (N).

3.13. Включают прибор и проводят испытание в течение (180 ± 2) с.

Заданную силу трения устанавливают не более чем на 10 с и поддерживают в ходе испытания.

3.12, 3.13. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.14. По окончании испытания выключают прибор, вынимают образец из оправки, очищают от бахромки и пыли, взвешивают с погрешностью ± 0,001 г и записывают показания счетчика оборотов барабана.

3.15. Определяют истирающую способность шлифовальной шкурки, вычисляя по п. 4.1истираемость контрольной резины (ag).

Для определения истирающей способности шлифовальной шкурки допускается применять один и тот же образец контрольной резины до шести раз.

3.16. Ленту шлифовальной шкурки с истирающей способностью по п. 2.2.1 используют для дальнейших испытаний.

3.17. Образец испытуемой резины закрепляют в оправке прибора, притирают его, как указано в пп. 3.93.14.

3.18. В зависимости от износостойкости испытуемых резин продолжительность испытания может быть изменена, при этом потеря массы резины не должна быть менее 0,02 г.

3.19. Истирающую способность каждой ленты шлифовальной шкурки проверяют до и после испытания шести образцов, принимая за результат среднее арифметическое значений истирающей способности двух последовательных определений.

При уменьшении истирающей способности ленты шлифовальной шкурки на 20 % и более ее заменяют новой.

3.20. Определяют плотность резины по ГОСТ 267.

3.21. Для проведения испытаний при повышенных температурах предварительно стабилизируют ленту шлифовальной шкурки, определяют ее истирающую способность (a´g), затем разогревают барабан до заданной температуры его поверхности и определяют истирающую способность шлифовальной шкурки (a´g).

Испытывают три образца при заданной температуре, как указано в пп. 3.93.14, и определяют истирающую способность шлифовальной шкурки (a´g). При уменьшении истирающей способности шкурки на 20 % и более ее заменяют новой.

После охлаждения барабана до (23 ± 2) °С определяют истирающую способность шкурки (ag).

За результат принимают среднее арифметическое значений истирающей способности шлифовальной шкурки (ag) при температуре (23 ± 2) °С до и после испытания.

 

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 

4.1. Сопротивление истиранию (Р) в Дж/мм3 вычисляют по формуле

 

где А — работа трения, Дж, которую вычисляют по формуле

 

где F — сила трения за время испытания, Н;

— путь трения, м, вычисляемый по формулам:

 

или

 

где D — диаметр барабана, м;

n0 — частота вращения барабана на «холостом ходу», мин-1;

n1 — частота вращения барабана при работе с торможением, мин-1;

t — время испытания, с;

S — относительное проскальзывание, %, которое вычисляют по формуле

 

Вычисленное значение (S) округляют до первого десятичного знака.

Расчет работы трения при испытании на машине типа МИР-1 приведен в справочном приложении.

Убыль объема резины (D V) в мм3 вычисляют по формулам:

 

где m1 — масса образца для испытания, кг;

m2 — масса образца после испытания, кг;

р — плотность резины, кг/м3.

Коэффициент (К)учитывающий истирающую способность шлифовальной шкурки, вычисляют по формуле

 

где  — истирающая способность данной шлифовальной шкурки, м3/ТДж, см3/ТДж (см3/кВт ч);

DV — убыль объема контрольной резины, м3 (см3);

А — работа трения, ТДж (кВт ч);

аэ — средняя истирающая способность шлифовальной шкурки, которую принимают равной 70 м3/ТДж (250 см3/кВт ч).

Сопротивление истиранию (b) рассчитывают до первого десятичного знака. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Истираемость (a) в м3/ТДж (см3/кВт ч) вычисляют по формуле

 

4.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее трех значений показателей, отличающихся от среднего не более чем на 10 %.

Если результаты испытания отличаются от среднего значения более чем на 10 % и после обработки осталось менее трех показателей, испытание повторяют и рассчитывают среднее значение по всем показателям.

4.4. Результаты испытания записывают в протокол, содержащий следующие данные:

дату испытания;

способ изготовления образцов;

шифр резины и условия вулканизации;

температуру испытания;

истирающую способность шлифовальной шкурки (ag);

истирающую способность шлифовальной шкурки при разогретом барабане (ag΄);

силу трения;

относительное проскальзывание;

нормальную силу;

массу образца для испытания;

массу образца после испытания;

плотность резины;

показатели, характеризующие сопротивление резины истиранию и их среднее значение.

(Измененная редакция, Изм. № 1).